桥壳钢边部裂纹缺陷原因分析

桥壳钢边部出现线状裂纹缺陷,钢板开裂发生在距离边部 20mm范围之内。通过金相显微检验对裂纹产生的原因进行分析,检验结果表明：钢板传动侧与操作侧边部表层均观察到厚度约 150μm的贝氏体组织,钢板板宽方向的其他部位表层组织与试样正常组织相同,均为铁素体＋珠光体。由此可知,钢板边部冷速过快导致贝氏体组织出现,贝氏体塑性较铁素体＋珠光体差,在钢板卷取过程中导致开裂的发生。     

中厚板边部裂纹缺陷的成因分析及对策

边部裂纹缺陷是中厚板常见的表面质量缺陷之一。分析表明,钢板边部的多条纵向微裂纹是连铸坯轧制过程中棱部侧翻产生的折叠。通过提高钢水纯净度, 控制连铸坯冷却强度,减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量等措施,可大大减轻中厚板边部裂纹缺陷的程度。     

低合金中厚板破边缺陷分析及预防

对热轧低合金中厚板窄边内外弧出现的破边缺陷的影响因素进行了分析。结果表明:破边缺陷是由于连铸坯角部微裂纹所导致的,铸坯出结晶器后垂直段窄边部表层显微组织对角部微裂纹的产生有重要影响。通过合理控制连铸结晶器出口窄边冷却制度,细化奥氏体晶粒、减少奥氏体晶界处先共析铁素体膜的厚度以及第二相粒子在奥氏体晶界处的偏析,能够消除铸坯角部微裂纹缺陷。随着铸坯角部微裂纹的消除,低合金轧板窄边的破边缺陷将减少。     

铸坯质量缺陷引起钢板边裂的特征及机理分析

采用SEM、EDS和金相显微镜研究了某钢厂钢板边部开裂缺陷的形成原因。结果表明:铸坯气泡、铸坯中间裂纹、铸坯纵裂纹是引起钢板边部开裂的主要原因。钢板开裂边缘附着一层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且部分边裂缺陷存在脱碳现象。钢板边部开裂缺陷主要来源于铸坯质量缺陷,并在轧制过程中得到扩展。针对相关原因提出了相应的改进措施以降低边裂缺陷率,对实际生产具有一定的指导意义。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

锰硫比对SPHC热轧薄板边部舌状裂纹的影响

针对迁钢2160mm热轧线生产的SPHC热轧薄板经常出现边部舌状裂纹缺陷,研究了舌状裂纹的形貌及形成机理。结果表明,SPHC薄板边部舌状裂纹缺陷的产生是由于Mn含量较低导致锰硫比较低,使板坯边角部位易出现微裂纹,并在轧制过程中流变至带钢边部而形成。经实践,w(Mn)/w(S)>20时,可有效避免SPHC板边部舌状裂纹的产生。     

连铸坯角部横裂纹在轧后钢板边部演化研究

对板坯角横裂纹在轧后钢板边部的延展行为进行了实验室和工业试验研究。得出:随着钢板轧制厚度的增加,铸坯角部横裂纹沿宽度方向延展有加重的趋势;轧制规格相对较薄的钢板的裂纹极微小,有被"撵平"的趋势;毛边钢板的安全切边量为35 mm。     

中厚板表面裂纹研究

钢板表面裂纹是影响中厚板质量的主要缺陷,通过调查分析和现场试验,摸清了中厚板表面裂纹的主要种类和裂纹的产生机理.经过采取相应措施,使裂纹得到有效控制.     

螺旋形肋钢管制造方法及装置

正涉及一种螺旋形肋钢管制造方法及装置。螺旋形肋钢管制造方法包括:涂层钢板设置步骤,使得具有涂层的涂层钢板设置于开卷机;肋初期形成步骤,从开卷机松开的涂层钢板通过成形部的肋初期成形部来使得预备成形肋以加深的形式形成;肋中期形成步骤,位于预备成形肋之间的涂层型弯曲钢板通过肋中期成形部来使得边缘曲率变小;肋后期形成步骤,边缘通过肋后期成形部来得到加压,并且在涂层型平钢板形成有具有完整的肋的涂层型肋平钢板;卷边接缝形成步骤,在涂层型肋平钢板的两侧边沿被加压至卷边接缝成形部,从而形成卷边接缝;制管步骤,形成有卷边接缝的涂层型肋平钢板通过制管部形成为螺旋形肋钢管;以及钢管截断步骤,使得被制成管的螺旋形肋钢管通过截断部来得到截断。     

热轧钢板边部裂纹成因及控制方法

针对中厚板热轧时出现的边裂缺陷,研究了其形成原因及控制方法。结果表明,铸坯表面的微裂纹和轧件的不均匀变形是边裂产生的主要原因,通过调整加热及轧制工艺参数、优化轧机配辊等措施可有效控制板材边裂缺陷的产生     

�������߲����Ƶķ���

 主要对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因以及裂纹形成过程进行了研究。通过成分分析、宏观裂纹检验、光学显微镜下的裂纹组织以及扫描电镜和能谱的分析,对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因进行了分析,并对裂纹形成过程进行了数值模拟。结果表明：导致裂纹形成的主要原因是钢坯中存在低熔点夹杂物及夹渣,其在轧制过程中没有被轧合,形成裂纹。通过对夹杂物和硫含量的控制及铸坯的均热模式的改进,可减少或避免裂纹的产生。     

高速钢冷挤压凹模开裂失效分析

采用扫描电镜、光学显微镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对高速钢冷挤压凹模进行了检测和分析。结果表明,原材料质量差,在锻打过程中锻打不充分致碳化物呈带状分布、碳化物粗大且呈棱角状,使材料力学性能差。凹模在使用过程中,由于交变载荷的作用,使碳化物的棱角处应力集中出现裂纹,最终导致凹模开裂。     

Q235B焊管横裂原因分析

Q235B热轧卷板在焊管成型过程中出现严重的横向开裂。通过金相检验、性能检验和扫描电镜分析，确定该断裂为低应力脆性，开裂与钢板中含量较高的非金属夹杂物、不合格的延伸率和冲击功以及热轧控温不理想造成的基板塑性低有关。     

微合金钢中厚板边直裂成因分析

针对微合金钢中厚板边部易出现边直裂缺陷的问题,采用宏观观察、金相分析、扫描电镜观察等方法对中厚板边直裂缺陷进行了分析,认为其是由于轧钢过程中角部和边部展宽折叠到大面所造成的。通过改变加热制度、空冷制度及轧制工艺等,改善了中厚板边直裂问题,减小了裁边量。     

�к��̽�˼�ⲻ�ϸ��ԭ�����

中厚板在超声波探伤时大批量不合格,采用金相显微镜、扫描电镜和电子探针对断裂钢坯进行了分析。结果表明:钢板中探伤检测不合格部位存在很多的大尺寸夹渣、偏析条带和裂纹。分析认为大尺寸夹渣以及偏析条带在连铸和轧制时共同作用导致钢板内产生裂纹,大尺寸夹渣和产生的裂纹均会导致钢板探伤检测不合格。     

风电机组大型锻件淬火开裂原因分析

利用扫描电镜、能量色散X射线谱等,对风电机组大型锻件淬火裂纹的原因进行了分析。结果表明,淬火裂纹起始位置位于大型锻件中心孔内壁的凸台位置。淬火裂纹是由中心孔内壁凸台处的附加应力与偏析区域在热处理过程中产生的内应力共同作用导致。     

非金属夹杂物和金相组织对板材伸长率的影响

以大的试样样本为基础,利用显微镜、扫描电镜和金属原位分析仪,系统地分析试样中的非金属夹杂物和贝氏体组织对中厚板伸长率的影响规律。试验结果表明：钢中非金属夹杂物和贝氏体组织是影响伸长率的主要因素。钢中非金属夹杂物在种类、含量和分布上对板材的伸长率降低有很大的影响,尤其是硫化物和硅酸盐类夹杂的影响更为严重。试验结果也表明了...     

厚大高锰钢铸件微裂纹形成机理研究

以高锰钢组合辙叉心轨铸件为研究对象,分析了厚大(厚度大于120mm)高锰钢铸件微观裂纹形成机理。通过金相显微镜和扫描电镜(SEM)观察,发现微观裂纹沿晶界分布,并且在裂纹周围富集大量的氧化物、碳化物和低熔点磷共晶。铸件凝固过程中的拉应力使得微观裂纹在这些氧化物、碳化物和低熔点磷共晶处萌生。因此,凝固过程中的拉应力及这些夹杂物的存在是厚大高锰钢铸件形成微观裂纹的主要原因。     

发动机风扇静子叶片裂纹失效分析

针对发动机风扇静子叶片出现裂纹故障进行失效分析。通过对故障叶片进行外观检查、断口分析、表面形貌检查、截面金相检查、材质分析及断口区域成分分析,并对叶片上缘板排气边转接区域的应力分布进行计算,确定了叶片裂纹性质和产生原因。结果表明:故障风扇静子叶片上缘板转接区域裂纹为高周疲劳性质,导致叶片过早出现疲劳裂纹的主要原因是机匣与上缘板焊接的热影响区进入叶片上缘板排气边转接处的应力集中区;同时叶片工作时受到的振动载荷也加速了疲劳裂纹的产生。并由此提出增加叶片上缘板排气边转接区和焊缝距离的改进建议。