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 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

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 中厚板拉伸试样出现了延伸率不合问题，并且拉伸试样断口出现了层状撕裂现象。通过对试样断口形貌、试样变形区和未变形区金相组织的研究，认为：中厚板中心区域珠光体比例高是层状撕裂试样厚度中心呈现脆性的原因，这种脆性区导致在拉伸过程中最先萌生裂纹，并最终导致拉伸试样延伸率不合；出现层状撕裂的试样在拉伸之前并不存在结构上的分层和断口分层，在断口上出现的平行于轧制方向的裂纹是在拉伸过程中形成的；当珠光体带的宽度超过25 μm时，试样在拉伸过程中在珠光体带中易出现裂纹并导致断口出现层状撕裂。     

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 本文利用透射电子显微镜研究了钛合金的界面相。电子衍射花样表明,靠近β相的界面相为面心立方结构,靠近α相一侧为六方结构。在界面处及基体α相之间观察到大量的高密度位错,位错形成的亚晶与基体α相存在(101)的孪晶关系;（001）α与（110）β近似平行,并不互相平行,它们之间夹角为1.5º。当样品较厚时,这种临近的衍射斑点就会出现二次衍射,产生莫尔条纹。     

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 文章研究了高强度超低碳贝氏体钢的精细结构。结果表明，高强度超低碳贝氏体钢理想的显微组织是无碳化物贝氏体、板条马氏体和下贝氏体，组织强化（包括细晶强化）是高强度超低碳贝氏体钢主要的强化方式，低水平的钒含量对析出强化没有贡献。     

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 含锆夹杂物与基体间的缝隙，不是在轧制时形成的，而是在轧后由相变后的组织决定的：有铁素体等软质相组织的钢中，夹杂物与基体的缝隙较小；主要由板条等硬质相组成的钢中，夹杂物与基体的缝隙较大。对夹杂物形貌及尺寸观察后发现：直径大于5 μm的复合夹杂物，ZrO2是夹杂物的核心；直径小于3 μm复合夹杂物的核心则是ZrO，而TiO2、Al2O3、MnS等包围并依附着含锆氧化物析出并长大。     

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 文章详细分析了2050粗轧机R2十字铰链滑块式万向接轴轧辊侧开式铰链铜衬瓦磨损寿命低并出现咬死现象的原因。金相分析表明，摩擦面产生严重的剪切塑性变形，变形层深达1.54 mm，但只出现在整个摩擦面的较小一部分，是摩擦剪应力大于材料的许用剪应力而造成。改善摩擦副的润滑条件、降低摩擦系数、提高材料的屈服强度与抗粘着能力，是正长铜衬瓦使用时间的基本途径。     

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根据国内外断裂力学性能的研究文献,对止裂韧性的研究现状进行了概括总结。综述了钢中裂纹止裂的能量原理,介绍了止裂韧性测试方法和止裂在实际中的应用。     

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加入不同含量的稀土冶炼了达到目标成分的稀土耐热钢,采用Gleeble-3800型热模拟试验机上进行了850～1050℃温度范围内的热拉伸试验,采用电阻炉在1100℃,1150℃,1200℃下进行了循环氧化试验。结果发现,加入适量稀土提高了耐热钢的热塑性,含稀土0.06%试验钢的断面收缩率比未加稀土的试验钢的平均提高了14.3%;加入稀土提高了耐热钢的抗高温氧化性,含稀土耐热钢在1200℃时仍具有抗氧化能力。     

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 西气东输管道的各项指标（土压,水压,土层斜度,应变）通过单片机控制传感器采集,并将采集到的数据通过远程DTU无线模块利用TCP/IP协议传输到远程服务器,由服务器进行定期监控的系统。服务器端采用VC++开发的上位机,设计包括sqlite数据库,SOCKET通讯,以及UI界面,TCHART绘图控件     

一种轻量化材料QP980仿真分析与应用

随着环保条件越来越严格,对于汽车的轻量化的要求也随之不断提高。新材料高强度钢板的应用已经迅速展开,以QP为代表的第三代先进钢种正在在车身上广泛应用。通过QP980的材料的引入,论证冲压制造可行性,为轻量化的提升做出贡献。     

重型汽车钢板弹簧的热处理

研究了代替52 CrMnBA钢用于重型汽车少片钢板弹簧的50 CrV钢的热处理工艺。研究结果表明,50 CrV钢板弹簧用PAG水溶性淬火介质淬火可明显提高淬透性和硬度均匀性;弹簧总成的疲劳寿命大于12万次,符合技术要求。道路试验表明,采用50 CrV钢制造的重型汽车少片钢板弹簧性能完全满足使用要求,且成本明显降低。     

重型汽车车架连接板冲孔模设计

介绍了一种重型汽车车架连接板冲孔模的设计,根据制件图纸对其进行冲压工艺分析后,利用UG软件完成了其冲孔模具设计,并将其实际应用的过程中出现的问题进行了分析及修正。     

不同工况下转台动静态特性分析与轻量化设计

针对某大型加工中心转台的结构特点,建立其有限元模型,进行动静态特性分析、轻量化设计与验证.对转台在不同工况下进行强度分析与模态分析,获取转台的应力分布状况,结果表明构件强度足够,可通过结构优化进行轻量化设计.结合灵敏度分析与拓扑优化的结果,提出转台轻量化设计方案,转台优化后减重达6.5％.通过对比优化前后转台在不同工况下的强度、模态特性,验证了优化方案的可行性.     

高强板成形中的失效模式和基本对策

对汽车用高强板成形过程中常见的失效模式进行系统总结,结合目前国内技术水平,系统归纳出常用的对策,并进行实例介绍。     

高强低导热莫来石-刚玉轻质砖的制备

以高铝矾土、硅灰、聚苯乙烯球作原料,用凝胶注模工艺制备高强轻质莫来石-刚玉材料,确定最佳pH值和分散剂用量,并研究了烧成后样品的强度、气孔率、热导率、物相组成和微观结构.结果表明:最佳pH值为9,分散剂加入量为0.33%,当球料比为4:1 (mL·g~(-1))时,1550 ℃烧结出的样品密度为0.37 g/cm~3,气孔率达87.37%,热导率仅0.22 W/(m·K),强度高达2.17 MPa;材料主晶相为莫来石,并含有少量刚玉相,晶粒细小,气孔分布均匀,孔壁薄而完整并有封闭小气孔.     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

高强度钢板加强梁冲压方案的讨论与问题处理

对某型车侧构件加强梁制件的几种冲压工艺进行了对比,通过CAE分析优化了该高强度钢板制件冲压工艺方案,现场问题得到处理。     

宽厚板热矫直区域的板材追踪与速度控制

根据生产工艺对宽厚板热矫直机区域的自动化控制要求,介绍了区域中的设备组成以及板材追踪、速度控制、功能模式、板材矫直等技术方案。