金属粉末注射成形充模过程数学模型研究

详细阐述了金属粉末注射成形的充模机理,假定了喂料熔体为混合均匀、不可压缩的非牛顿流体,充模流动为层流,依据流体力学和热力学知识,建立了完整的金属粉末注射成形充模过程数学模型,为金属粉末注射成形计算机模拟求解奠定了基础.     

金属粉末注射成形工艺及其技术要点

金属粉末注射成形是一种新的金属高效成形方法,文中以高尔夫球杆调心片的金属粉末注射成形工艺为例,具体而清晰地阐明了金属粉末注射成形的工艺过程及其技术要点。     

金属粉末注射成形技术及其在数控机床功能部件中的应用

概述了金属粉末注射成形技术主要工艺特点和技术优势,综述了金属粉末注射成形技术在国内外的研究与发展现状,明确了该技术在数控机床功能部件应用中要解决的关键问题。最后指出了金属粉末注射成形技术在我国的发展趋势。     

金属粉末注射成型技术及应用

概述了金属粉末注射成型（简称MIM）技术的基本特点及工艺流程。并介绍了金属粉末注射成型技术的应用前景。     

箱形件金属粉末注射成形技术(MIM)研究与应用

分析半导体上箱形件Housing15 3 0的工艺结构及特点 ,通过MIM工艺优化和选择粘结剂系统 ,以及采用SPC技术控制注射成形工艺参数与注射件重量 ,使得烧结后所得到的箱形件产品尺寸精度 (线性公差 )达到± 0 2 % ,极大地提高生产效率 ,节约材料 ,降低生产成本     

金属粉末压缩性和成形性的检测

金属粉末的压缩性和成形性是粉末冶金用粉的重要性能。高压缩性的金属粉末适宜作高密度制品的原料,但其成形性不好。成形性好的金属粉末其压缩性低,适宜作含油轴承、薄零件制品。所以在选择金属粉末原料的时候,必须测试粉末的压缩性和成形性,本文介绍了测试其压缩性和成形性的方法。     

金属粉末激光成形扫描方式

将扫描线断面轮廓形状近似看作一段圆弧、以相邻扫描线重叠面积与凹沟面积相等为原则确定扫描线间距。对分区扫描和环形扫描两种扫描方式进行分析和比较,环形扫描方式明显减少激光光闸开关次数、系统稳定性和零件成形精度提高,但是相邻扫描线间浸润性差、沟壑较深,而分区扫描方式扫描间距稳定单一、浸润性好、沟壑较浅,但是激光光闸开关频繁、空跳次数较多。改进扫描方式,将变向分区扫描方式与环形扫描方式相结合加工出无缺陷、全密度金属功能零件。     

金属粉末激光成形基体表面粘结性研究

金属粉末激光成形技术作为一种新的快速成形技术 ,将传统快速原型技术与激光熔覆技术相结合 ,用于研究具有任意复杂形状或者复杂材料组分金属材料零件 /模具的快速制造技术 ,并可以直接成形金属功能零件。成形加工过程中成形零件与基体表面的粘结牢固性直接决定加工是否可以顺利完成。采用低碳钢作为基体材料 ,基体表面经过打磨、刨削、氧化和磷化等四种不同处理方式进行粘结性试验 ,试验表明磷化表面粘结性能最佳并能成功地应用到金属粉末激光成形工艺中。     

金属粉末注射成型工艺技术

金属粉末注射成型（MetalPowderInjectionMoulding，简称MIM），是传统粉末冶金工艺与塑料成型工艺结合的新型工艺。该工艺的基本过程是：金属粉末与有机粘接剂均匀混合成具有流变性的育状混合料，然后在注射机上注射成型，所得到的成型毛坯经过脱除粘接剂和烧结，烧结后的零件根据需要可进行磨光和表面硬化处理。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削，经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺材料密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构件的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有…     

金属陶瓷覆层材料坯体的料浆法成形工艺

以无水乙醇和丁酮的共沸体系为溶剂,三油酸甘油酸为分散剂,PVB为粘结剂,丙三醇和DOP为增塑剂,环己酮为均化剂,将Fe-6B-48Mo混合粉末制备成为均匀分散、稳定悬浮的料浆。利用此料浆,通过三种方法成形了覆层材料的坯体：用流延成形法制备出颗粒分布均匀、结构致密、厚度可控、具有适宜柔韧性和拉伸强度的覆层薄片坯体,根据覆层厚度要求可将一层或多层坯体叠置在钢基体上烧结;用雾化喷涂法或涂刷法直接在钢材或工件表面上形成厚度均匀、结构致密、粘结牢固的覆层坯体。对覆层坯体成形工艺中的干燥技术、坯体厚度控制技术等进行了研究。     

粉末注射成型最佳粉末装载量的确定方法研究

分析了不同粉末装载量下。喂料内黏结剂和粉末分布情况,估算出一晦界粉末装载量值;通过对同一配方黏结剂,不同粉末装载量的喂料,以及在转矩流变仪中混料过程的研究及毛细管流变仪中表观黏度的测定。得出最佳粉末装载量的试验值。试验结果表明,最佳粉末装载量试验值比估算值小约2％,本文中的方法可以作为最佳粉末装载量的简易测定方法。     

注塑件特征建模及塑件智能尺寸换算

探采用基于特性和知识相结合的技术，建立注塑件产品模型，实现注塑件尺寸到成形零部件尺寸的智能转换，为建立注塑模型腔型芯模型打下基础，并以ＵＧＩＩＶ９．０为支撑软件，用其Ｍａｃｒｏ及二次开发语言Ｇｒｉｐ实现。     

注射成型模具维修工艺探究

为了提高注射成型模具的维修水平,对维修工艺做了深入的探索,阐述了模具在使用过程中的损坏情况,讨论了维修工艺规程的编制,分析了编制数控设备加工的程序,研究了零件维修的加工方法和维修过程中的检验,并探讨了注射成型模具的维护、保养及报废问题。     

金属注射成形的数值模拟和高效算法

金属注射烧结成形的注射模拟不同于普通的塑料注射工艺。注入模具的是金属粉末和塑性流动剂构成的均匀混合喂料。除流动本构显著不同外，注射结果的匀质性分析是一项重要内容。混合理论的应用和高效显式算法的开发与研究，是解决这一问题的关键。对模拟结果与试验结果进行了比较和对照，验证了该方法的有效性。     

粉末注射成形过程计算机数值模拟

分析了粉末注射成形过程计算机数值模拟的意义、研究现状、所取得的成果及存在的问题，提出了将分形和混沌理论引入粉末注射成形过程的研究。建立颗粒模型、两相流模型，采用多重网格等新的数值方法进行过程模拟来解决这些问题的设想。     

超声波辅助注塑成型技术原理与应用的研究

本文先介绍了超声波辅助注塑成型技术的原理以及国内外研究现状,然后介绍了其主要应用领域和对未来的展望。     

成型参数对纯铜粉末注射生坯密度的影响

结合粉末注射成型工艺的特点,通过预混粘结剂组分、分批次加入铜粉获得成分均匀的注射成型喂料,利用正交试验方法分析了注射成型参数（成型压力、保压时间）对注射试样生坯密度的影响,得到了纯铜粉末注射成型的最佳参数。     

粉末注射成型工艺制备TiC-10%Ni-10%Mo金属陶瓷

以TiC、镍和钼粉为原料,采用粉末注射成型工艺制备了TiC-10%Ni-10%Mo金属陶瓷,研究了脱脂方式、脱脂工艺参数及烧结工艺参数对脱脂速率、脱脂率、脱脂坯质量以及陶瓷相对致密度、硬度等的影响,并得到最优工艺.结果表明:二步脱脂工艺优于单纯的热脱脂;优化的脱脂工艺是先在正庚烷中进行溶剂脱脂,然后进行后续热脱脂,以3.5℃·min-1速率从室温升至60℃,再以2.2℃·min-1叫速率升温至300℃并保温20 min,最后以3.3℃·min-1叫速率升温至600℃,保温30 min;最优烧结工艺是(1 500～ 1 530)℃× 2 h;所得金属陶瓷的相对致密度高达99%,硬度在95 HRA以上,平均晶粒尺寸小于5μm.     

零件绿色制造模型及表面绿色加工技术研究

零件的加工是制造过程中大量消耗资源、产生废弃物的主要环节,机械产品报废后的回收和再生利用的主体是零件,因此,零件的绿色加工是绿色制造的重要研究内容。基于绿色的观点,对零件的制造过程进行分析,建立了零件绿色制造特征模型;构建了零件绿色加工技术体系。进而,以零件表面成形为主线,对零件表面的绿色加工工艺过程进行了讨论,提出了基于“除去材料”和基于“增加材料”的零件绿色加工工艺过程方案。特别探讨了利用表面工程技术实现零件表面绿色加工的技术可行性。     

模具先进制造技术在塑料成型模具设计方法中的应用研究

以塑料电器壳体为例,论述了基于Moldex 3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。针对该薄壳类塑料制品的塑料注射成型加工工艺进行了研究,包括零件电器壳体用ABS树脂材料性能分析、聚碳酸酯（PC）材料性能分析、零件的塑料注射成型工艺过程分析、针对该薄壳类塑料制品的侧向分型注射成型模具的设计与制造研究及相关技术图样资料分析等。