冲裁模刃口尺寸的计算原则及方法

冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模的刃口尺寸及公差。为了获得合格的冲裁件，在模具设计中应根据冲裁件的尺寸和公差等级、冲裁间隙、模具磨损规律、模具制造方法和成本等来确定凸、凹模的刃口尺寸和公差。     

先加工凸模还是凹模

制造冲裁模时究竟应先加工凸模还是先加工凹模?极少数模具厂在任何情况下都先加工凸模或都先加工凹模,而大多数厂家是从工艺及经济角度来决定两者的先后顺序的。现将有关经验汇集如下:如果冲裁轮廓为简单而规则的圆形(如图a),则凸模、凹模可分别加工,因此,就不存在先加工哪个的问题,但要保证后者与前者准确地。对中。如果冲裁轮廓在圆形的基础上稍有变化,则凸、凹模加工的先后取决于     

凹模刃口后角与模具寿命关系的探讨

凹模刃口后角对冲裁力、胀力及模具寿命都有很大影响。它可以减小冲裁力和胀力,甚至使胀力为零。增大凹模有效刃口高度,甚至为全刃口,从而可以大大提高模具的刃磨次数,达到延长模具使用寿命的目的,并能使壁厚小于1.5δ的复合模具有正常的使用寿命。一、凹模刃口型式与冲裁力的关系一般假设冲裁过程为纯剪切,则冲裁力P=L·δ_(cp)·δ。在不考虑其它因素的前提下,凸模工作端面压应力σ_压=P/F(F-凸模工作端面积)。此时凹模如果为直刃口,间隙又小,那么当冲裁件脱离材料后,由于材料内部     

万能凹模座

试制车间小批制造的凹、凸模,一般装在相配的模座内。凸模座夹固的凸模外径尺寸较宽广,而冲裁模的凹模座则甚复杂。生产中要备几种凹模座,这样,费工又费料。现设计、制造并已使用了可换凹模的夹紧装置(图1),它能夹紧各种不同外径的冲裁模、弯曲模、成型模的凹模,且外径尺寸范围宽广。带60°的V形块1固紧在平板2上,其中心有长形孔穴3。平板2的一端有侧板4,制动螺钉5和夹块6。夹块恒定地支靠在平板上,其下部有支承件7。该支承件位于长形孔穴内,其上平面齐平于平板的上平面。大直径的圆凹模8(虚线所示)装在V形块内,用     

冲裁凹模工作部分结构形式的分析及应用

凸模和凹模是冲裁模的核心零件,其结构特征对整个加工有着重大的影响,从冲裁凹模工作部分的结构组成和作用出发,对生产中常用各种冲裁凹模工作部分的结构形式进行分析,并探讨凹模结构形式与模具设计和制造之问的关系.     

如何保证小孔冲裁模中凸模的强度及刚度

在冲裁模中,冲孔模的应用极其广泛,特别是在薄板料上基本代替了钻孔、镗孔等加工工艺。而对于较小孔的冲裁,由于凸模尺寸较小,刚度及强度不足等原因,在受冲击力的作用下,凸模极易变形和折断,影响模具的使用寿命。为提高其使用寿命,必须解决凸模的尺寸及强度、刚度问题。下面就如何保证小孔冲裁模中凸模的强度及刚度谈几点方法,供参阅。1·降低冲裁力在冲孔中,冲掉材料所需的冲裁力,随着外界条件的变化而变化。对于凸模来说,当作用于凸模上的冲裁力越大时,它的强度及刚度越差,越容易发生变形现象,为此在冲裁过程中必须通过减小冲裁力的方法加…     

锌合金积层钢皮冲裁模

锌合金钢皮冲裁模是以锌合金为基体,在其凹模(或凸、凹模)表面加一层(或多层)经淬火的钢板(0.5～1.0毫米)作刃口,由于钢板薄,故称为锌合金钢皮冲裁模(所谓积层钢皮,就是将几块钢皮叠加),它具有模具制造简单,易加工,精度高,寿命长等特点。可用于专用标准模架或专门设计的通用模架,对150×150毫米左右的零件冲裁,是中、大批量生产中,制造小零件冲裁模具的一种比较好的方法。     

对向凹模精冲

一、对向凹模精冲的冲裁原理对向凹模精冲,系由带齿凹模2,平凹模5,上顶件器1和下顶件器4组成,如图1所示。冲裁时需在两凹模之间加上支撑力及冲裁力,上顶件器1上加顶出力。冲裁时,平凹模5由支撑力支撑(支撑力=1/3冲裁力),且下顶件器4低于平凹模5。当带齿凹模2继续下降时,齿楔入材料,同时平凹模5也略有下降。当带齿凹模2与平凹模5刃口之间距离为0.1毫米时,带齿凹模2的后平面与平凹模5上的限位块接触,带动平凹模5继续下降,使下顶件器4伸出平凹模外,将工件     

介绍一种小孔冲裁的凸模保护装置：复合式保护套

小孔冲裁一般是指在板料上冲小孔时材料厚度大于凸模直径的冷冲压分离加工。由于凸模直径小于冲裁板料厚度,凸模很容易折断。这种冲小孔的过程,就是凸模将材料挤压到凹模孔内的过程。在挤压行程中,容易引起工件轮廓边缘单面凸起变形,而这种变形又常与凸模末端的弯曲同时发生,这就是造成凸模折断的根本原因。所以,防止凸模折断,提高凸模纵向抗弯能力是小孔冲裁工艺的关键问题。目前,防止细小凸模折断的方法主要是采     

一次冲裁六件的连续模

多排冲裁可以增加一次冲出零件,的数量,因而是提高生产率、节约原材料的一种很有效的方法,它多半用于中、小零件的大批量生产。图1是一种方形螺母,其四周焊在其他部件上,所以精度要求不高。采取图2所示的三排无废料排样,一次冲床行程可冲裁六个零件(四个为落件冲裁,两个留在模面上)。图3是方形螺母三排连续冲裁模,其结构:凹模2用四个螺钉固定在下底板1上;凸模5用固定板6以四个螺钉固定在上底板8上;在凹模上装有档料销和档料止板3,同时在凹模上带有卸料扳。为了冲裁零件之间不相连接,让排样     

合理大间隙冲裁模的应用

冲裁模的应用量大面广,它约占冲模总数的50％～60％,而冲裁间隙是冲裁模设计与制造中最重要的技术参数,它直接关系到冲件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗。实际生产表明,冲裁间隙的合理选用,对冲压生产的技术和经济效果有很大影响。 50年代我国一直沿用原苏联的冲裁间隙值,由于其数值过小,在生产中产生不少问题:如产品质量差,模具制造困难,使用寿命低,凹模易胀裂,小凸模易折断等。过去在应用原苏联间隙采用斜刃口凹模冲裁时,冲压工人在生产实践中,常有这样一个感觉,新制冲裁模的刃磨寿命往往不如经过几次修磨刃     

热冲裁中厚钢板

<正> 在工厂实际生产中有时会碰到冲裁件所需冲裁力远大于本厂现有冲床的最大吨位,而且又必须立足于本厂冲裁加工,通常可以采用以下措施减小冲裁力。 1.分级冲裁即将冲裁凸模或冲头做成高低不同的台阶,冲裁凸模先后依次冲裁,使各级冲裁凸模的冲裁力不同时产生,从而降低设备吨位。 2.斜刃模冲裁即根据冲裁件是落料或冲孔而将冲裁凹模或凸模工作端面设     

锥形凸凹模能提高模具寿命

我们曾想通过增大h值(见图1)来达到提高模具寿命的目的,但是冲下的圆片或下角料,出现拉撅现象,这在冲裁铝材时更为严重。因而我们在h、a值上作了不少研究探讨,实践证明用1:50的锥度制造凹模内腔,其效果最佳。同时,为保证凸模有合理的冲裁间隙。我们把落料(或冲孔)凸模也加工成1:50的锥度(见图2)。当凸凹模因自然磨损而需修刃时。则须同时磨去凸模或凹模0.1～0.2mm (应保持凸模进入凹模的深度为0.1～0.2mm),直至冲件的     

冲小孔凸模受力分析及折断形式

小孔冲裁是冲孔孔径小于或接近于材料厚度（d≤t）时的冲裁。由于小凸模细长,刚度差,常常折断,一般采用备料更换。通过对大量折断的小孔凸模的理论与实验分析发现,凸模并不是在开始或冲裁力最大时损坏,常常是在冲裁结束或回程卸料时折断。说明折断的主要原因不是小凸模承受不了冲裁力损坏,而是小凸模承受了来自冲模间隙不均匀、送料推拉或其他因素产生的侧向力,并由此产生较大弯曲应力,超过了小凸模许用弯曲应力等原因引起折断。正确分析小孔凸模的受力情况和折断原因,对于改善凸模结构,防止小凸模折断失效有实用意义。     

车轴密封纸垫落料复合冲裁模

复合冲裁模分为正装式复合模和倒装式复合模两种。正装式复合模在冲裁时，条料被弹顶装置和凸凹模紧紧地夹住，故冲出的工件较平直，适用于平直度要求较高或冲裁时易弯曲的大而薄的冲裁件。但冲裁后，冲裁件和冲孔废料及条料全部落在下模工作面上，消除困难，操作不方便，也不太安全。倒装式复合冲裁模结构简单，冲裁件和条料落在下模工作面上，冲孔废料由装在下模的凸凹模的凹模孔中推出，由模具下面漏出，     

冲裁小孔凸模设计

冲裁小孔凸模易折断是"冲裁小孔凸模设计"的关键.通过分析冲裁小孔凸模产生折断的原因及保护措施,提出小孔冲裁凸模强度核算应考虑的问题.列举了小孔冲裁凸模强度核算实例.     

冲裁模导向装置的精度

在冲裁模设计时,规定凹模与凸模之间有一定的间隙值。从凸模切入毛坯到推出零件,在整个使用过程中,凸、凹模的配合情况应保持不变。而实现这种正确的配合,通常采用两种结构型式的模具:即导板模和带导柱冲     

冲裁模具间隙及凹模圆角对凸模应力应变影响的有限元分析

冲裁模具的间隙和凹模圆角,对凸模的应力、应变有重要的影响。运用有限元分析了冲裁模具在不同间隙与圆角下凸模的应力、应变特性。分析结果表明,应力、应变随着间隙和凹模圆角的增加而减小。模拟分析的结果为模具间隙和圆角半径的选择提供了依据。     

冲裁凹模失效分析及措施

冲裁凹模在使用过程中发生不正常的开裂，是失效模式中最严重的一种现象。本文通过生产中发生的一个实例，对冲裁凹模的失效模式、冲裁零件材质的抗剪强度对凹模的影响、凹模材料以及凹模壁厚的选择等进行了研究。     

十六只全浮动快换凸模冲孔模

图1冲压件为电源开关盒底盖,每年批量二百万件,材料20钢,厚度1毫米。一、模具设计的基本出发点1.提高小凸模的导向精度;2.降低小凸模所承受的冲裁力和因四周间隙不均所产生的侧压力;3.采用快换结构;4.提高凸模寿命。