后硫化效应对厚锥形橡胶弹簧性能影响的研究

以厚锥形橡胶减振弹簧为例，通过对比不同硫化温度下开模制品的自由高、刚度、压缩高和疲劳性能，分析了交联密度、硫化程度和制品性能的关系。结果表明，厚橡胶制品在不同硫化程度下开模并进行自然冷却或再次进行烘箱二次硫化，胶料交联密度可与完全硫化的胶料交联密度一致。     

硫化工艺对轴箱弹簧硫化内压及性能的影响

以轴箱弹簧产品为例,研究了填胶量及硫化温度对轴箱弹簧的硫化内压以及刚度等性能的影响。结果表明,随着填胶量的增加,硫化内压增大,橡胶的交联程度及致密度增大,产品刚度增大;随着硫化温度的升高,硫化内压先迅速增大后有所降低,对产品的刚度影响不明显。     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。     

注射和注压硫化工艺对橡胶弹性元件性能的影响

介绍了注射硫化机和注压硫化机设备的特点,分析了两种硫化工艺生产的产品尺寸和性能,结果表明,注射工艺硫化产品尺寸稳定性好,注压工艺硫化产品刚度较高、粘接性能较好。     

纳米微珠二氧化硅用量对空气弹簧用天然橡胶胶料性能的影响

将纳米微珠二氧化硅添加至空气弹簧用天然橡胶（NR）胶料中,研究纳米二氧化硅用量对NR胶料的加工性能和物理性能以及空气弹簧耐疲劳性能的影响。结果表明：随着纳米微珠二氧化硅用量的增大,NR胶料的硫化特性和门尼粘度未发生明显变化,NR硫化胶的邵尔A型硬度先减小后增大,300%定伸应力无明显变化,拉伸强度和拉断伸长率呈减小趋势;当纳米微珠二氧化硅用量为10～15份时,NR硫化胶的耐屈挠性能较佳;在空气弹簧用NR胶料中加入10份纳米微珠二氧化硅能够有效地提高空气弹簧的耐常温疲劳性能和耐高温疲劳性能。     

硫化体系对橡胶空气弹簧帘布层胶性能的影响

橡胶空气弹簧是由帘布层、内外橡胶层或含钢丝圈、三角胶芯经成型硫化后形成的一种挠性体,利用空气的压缩弹性来实现缓冲作用的一种弹性元件。帘布层由两层覆胶帘子布以不同角度相互交叉而成(特殊要求产品由四层覆胶帘子布组成)     

硫化体系对胶料耐屈挠性能的影响

研究硫化体系对胶料(天然橡胶/顺丁橡胶并用胶为主体材料)耐屈挠性能的影响。结果表明:硫黄与促进剂用量比及促进剂品种均对胶料的各项性能产生影响;高促低硫硫化体系生成单硫键比例较大,胶料的耐屈挠性能较差;低促高硫硫化体系生成多硫键比例较大,胶料的耐屈挠性能提高;与促进剂TBBS相比,促进剂CBS,TiBTD和DTDM均对胶料的耐屈挠性能存在不利影响。     

几种丁钠橡胶的性能对比

对俄罗斯产3种牌号的丁钠橡胶(SKB30.SKB40和SKB50)性能进行对比.试验结果表明,3种牌号丁钠橡胶的抗冷流性能均较好.热稳定性能相差不大;SKB40 硫化胶具有较大的拉伸强度和撕裂强度以及优异的耐屈挠性能.     

注射模硫化成型工艺在轨道减震器中的应用

研究注射模硫化成型工艺在轨道减震器中的应用,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明：与采用高压模硫化成型工艺相比,采用注射模硫化成型工艺可以缩短产品硫化时间,提高生产效率;增大产品内压,提高橡胶硫化均一程度,增大橡胶-金属粘合强度;减小产品疲劳试验后垂向静刚度、垂向动刚度和动静刚度比的变化,使用过程中产品性能更为稳定。     

橡胶注射成型硫化机在三元乙丙橡胶硫化中的应用

对比两种不同结构（a型和b型）橡胶注射成型硫化机在三元乙丙橡胶硫化中的应用。a型注射成型硫化机适用于纯橡胶类制品,b型注射成型硫化机适用于带金属镶件的结构复杂的橡胶制品,使用过程中出现喂料困难、胶料外漏,成品出现粘模现象且注胶口处出现凹陷收缩孔,可以通过改进喂料口、改变注射工艺参数、清理模具或喷涂特氟龙等措施解决上述问题。     

PET的注射成型工艺对制品性能的影响

通过注射成型试验探索聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的成型工艺条件,并结合紫外可见光谱和力学性能测试方法,分析注塑成型工艺对PET性能的影响。研究发现:PET适宜的注射成型温度为280℃,模具温度为70℃,注塑压力为50 MPa,冷却时间为20 s。此条件下制得的PET制品不易结晶、透明无缺陷、无翘曲和凹痕、综合力学性能较好,拉伸强度、弯曲强度及弯曲弹性模量较小,断裂伸长率和缺口冲击强度较大。     

橡胶冷流道注射成型工艺研究

针对轨道车辆用纵向止挡橡胶部件设计橡胶冷流道注射成型模具及硫化工艺，并通过正交试验方法对塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度4个工艺参数对产品自由高度及刚度的影响规律进行研究。结果表明，工艺参数对产品自由高度（或收缩率）影响由大到小的排序为塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度，而对产品刚度影响由大到小的排序为料筒温度、塑化温度、冷流道温度、一段注射速度。本研究可为橡胶冷流道注射成型工艺的推广应用提供参考。     

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。     

“注胶”过程对橡胶性能影响的研究

研究了注胶过程对橡胶性能的影响。结果表明,经过注射机喷嘴后,混炼胶料的黏度、模量均降低,硫化曲线的最低转矩(ML)、最高转矩(MH)亦降低,胶料温度明显升高,混炼胶的分子链断裂及网格破坏增加;硫化胶的性能基本没有变化;产品的性能也基本不变。     

加成型有机硅橡胶硫化过程的研究

采用硫化程度测定仪对乙烯基硅橡胶和含氢硅油的加成聚合反应过程进行了表征,考察了影响加成反应的因素（催化剂种类、催化剂质量分数、含氢硅油种类、ＣＨ＝ＣＨ２／Ｓｉ－Ｈ摩尔配比等。）     

数值模拟方法在橡胶注射成型中的应用研究

应用数值模拟方法对橡胶注射成型过程进行研究,分析不同熔体温度和模具温度下橡胶的流动前沿温度、充填结束时的体积硫化率、硫化成型阶段的体积硫化率及硫化的均匀程度等,确定最佳工艺参数,从而在确保顺利充模、熔料汇合处无熔接痕、硫化程度和温度均匀分布及无残余应力等的前提下,缩短硫化时间,提高生产效率。     

注射成型工艺对橡胶制品质量的影响

介绍注射成型工艺对橡胶制品质量的影响。指出在胶料配方和注射模具结构一定的情况下,注射成型工艺的温度、压力、时间、速度等参数对制品质量有重要的影响。以发动机后支撑总成为例,综合分析确定其最佳注射成型工艺参数,并结合调整胶料配方改善注射工艺达到提高制品质量的目的。     

大型厚壁橡胶圈硫化成型工艺与模具优化设计研究

改进了产品的成型工艺方法,利用新的注压成型法解决了原模压成型过程中存在的质量缺陷。实践证明,对于大型厚壁复杂圆环状橡胶圈产品,注压成型与模压成型相比更具优势,更能提高产品的合格率。对同类结构的橡胶零件的硫化工艺设计和模具设计具有一定的参考价值。     

二段硫化工艺对铝镀银导电橡胶性能的影响

导电橡胶是一种复合型导电高分子材料,具有导电性好、耐高低温以及柔韧性好、易加工等性能。对硫化工艺对铝镀银导电橡胶导电性能、电磁屏蔽效能和力学性能的影响进行了系统研究。