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某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺,制酸尾气脱硫采用活性焦工艺,脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO2≤100 mg/m3,NOx≤100μg/m3,颗粒物≤10 mg/m3)的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能,并针对试生产时出现烟气SO2浓度波动大、尾气排放SO2浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题,提出了相应的处理措施。经过优化改造,烟气尾排中SO2浓度低于100 mg/m3,大部分时间低于30 mg/m3。实践证明,此次改造脱硫工艺选择正确,设计参数设定合理,装置运行平稳,脱硫达到理想效果。 相似文献
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为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,邢台钢铁有限责任公司在原有SDA半干法脱硫和布袋除尘器装置之后,实施了一系列技术改造。增设SCR选择性催化还原脱硝装置,采用加热SCR脱硝工艺,包括烟气系统、GGH换热系统、烟气加热系统、SCR反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。在基准氧含量为16%时,达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤50mg/m3、二氧化硫浓度≤35mg/m3、烟尘浓度≤10mg/m3,实现了烧结过程超低排放。 相似文献
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烧结生产作业过程中会产生大量二氧化硫(SO2)、氮氧化物(NOx)和粉尘等大气污染物,是钢铁污染物排放的主要来源。某钢厂435 m2烧结机采用逆流式活性焦一体化脱除工艺进行污染物减排,减排设备长期运行出现老化,造成SO2浓度超过减排系统所能承受的最大值,减排后烟气中SO2浓度超标,且对活性焦脱硝能力产生了不利影响。为减轻活性焦减排压力,在烧结大烟道处设置脱硫剂喷吹减排系统,形成了“过程减排”和“末端治理”相结合的烟气污染物减排技术。实际应用结果表明,喷吹脱硫剂后活性焦入口烟气SO2浓度由853.78 mg/m3降低至668.76 mg/m3,达到了活性焦脱硫脱硝工艺正常运行的工艺条件,有效解决了SO2浓度超负荷的问题。活性焦入口处粉尘浓度由25.48 mg/m3上升至31.39 mg/m3,烟气中粉尘增加量的不明显,减排工艺的脱硫脱硝效果未受到负面... 相似文献
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针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。 相似文献
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针对低速循环流化床锅炉超净排放改造工艺要求,基于锅炉结构特点和运行情况,分析了改造前该炉型锅炉运行中存在的问题。在锅炉性能优化的基础上,提出更换省煤器和管式空预器,留出空间将SCR反应器布置在锅炉尾部受热面,利用SNCR过量分解的氨作为脱硝还原剂;除尘采用“布袋除尘器+管式除雾器+湿式电除尘”工艺确保全负荷工况下颗粒物稳定达标排放;脱硫系统基于提高液气比,对原有脱硫塔本体和基础进行改造。运行后表明,锅炉最大出力提升20%,颗粒物排放质量浓度在3 mg/m3附近,SO2质量浓度在10 mg/m3以内,NOx质量浓度在15 mg/m3以内。 相似文献
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为了实现铜冶炼高温烟气粉尘的高效脱除,本文分析高温烟气领域除尘技术研究现状,搭建了基于铜冶炼烟气工况的高温电除尘中试装置,分析了炼铜粉尘的形貌、粒径等特性,研究了不同烟气流速、电压对除尘效率的影响,得出电除尘关键参数最佳设置方法。结果表明,高温电除尘器烟气流速为0.48 m/s时,烟气颗粒既不会造成高温电除尘器严重积灰,也不会导致大量颗粒大量逃逸,除尘效率最佳;电场电压越高,出口粉尘浓度越低,除尘效率越高,实践中要在满足除尘效率的前提下寻找能耗最低的电压值。在福建某铜冶炼厂进行高温电除尘技术工程应用试验,测试结果表明,高温电除尘器出口烟气含尘浓度由2.19 g/m3降至62 mg/m3,除尘效率大于97.1%。 相似文献
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为提高火电厂锅炉炉内的燃烧效率,同时降低NOx排放浓度,采用正交试验和极差分析法,对锅炉低氮燃烧运行进行试验研究。结果表明:煤质对锅炉燃烧效率的影响最大,低硫煤比高硫煤的平均燃烧效率提升了0.44%;第3/4层SOFA开度对炉膛出口NOx浓度的影响最大,当第3/4层SOFA开度由60%增至100%时,NOx浓度将减小15.35 mg/m3;在最优运行方案下,锅炉平均燃烧效率将提升0.39%,可节约供电标煤耗约1.38 g/(kW·h),炉膛出口NOx浓度平均可降低14.49 mg/m3。 相似文献
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邱发强 《有色冶金设计与研究》2023,(6):14-18
福建某铜冶炼企业稀贵厂冶炼过程排放氮氧化物质量浓度较高,脱硝使用的药剂用量大、费用高,对成本管控有较大影响。针对该情况,分析了氮氧化物生成机理及影响因素,组织了两组试验,分别针对氧油比以及吹炼压缩风量对氮氧化物形成的影响进行了研究,并对脱硝药剂的使用情况进行优化。试验证明,氧油比为1.6∶1时,氮氧化物质量浓度最低;在可造渣的前提下,吹炼风量为350 m3/h时,氮氧化物控制效果最优;当将氮氧化物质量浓度控制在1 500 mg/m3以内是,脱硝药剂添加量可显著降低。 相似文献
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328m2烧结机脱硫系统处理烟气量为198万m3/h,采用旋转喷雾干燥脱硫工艺进行全烟气脱硫。系统运行后SO2排放≤100mg/m3,脱硫效率≥90%,粉尘排放≤30mg/m3,完全满足国家环保要求。 相似文献
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介绍了有机胺脱硫技术对铜冶炼过程环集烟气的作用机理,详细阐述了脱硫工艺中的SO_2吸收与解析、有机胺溶液的净化等生产过程。通过贵溪冶炼厂的有机胺脱硫工艺与之前活性焦脱硫工艺的对比,可以得出有机胺脱硫在脱硫效率、作业率都有很大的提高,环集尾气排放SO_2浓度可以控制50mg/m~3以下,脱硫效率高达95.92%。 相似文献
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烧结余热梯级利用及脱硫脱硝一站式解决方案 总被引:1,自引:0,他引:1
结合某钢铁厂430 m2烧结机及环冷机的烟气气氛和温度分布情况,提出烧结烟气的脱硝-余热利用-脱硫一站式解决方案。根据烧结烟气的气氛和温度将烧结烟气划分成3部分:非脱硫脱硝系烟气(115℃)、脱硫脱硝系烟气(86℃)和脱硫系烟气(360℃)。其工艺流程为,首先利用冷却机中温段热空气(150℃)和脱硫系烟气以及其他外部热源对脱硫脱硝系烟气进行加热,使脱硫脱硝系温度达到270~320℃后进入脱硝装置,采用低温NH3-SCR法进行脱硝;其次将270~320℃已脱硝的烟气通入余热锅炉内生产蒸汽,产生的蒸汽一部分用于烧结矿料的预热,其余部分并入蒸汽管网;然后将160℃的锅炉尾部烟气与换热后的脱硫系烟气通入浓缩塔中,与来自脱硫塔的硫酸铵溶液接触换热,烟气冷却至最佳脱硫温度70~80℃后进入脱硫塔内,采用湿式氨法脱硫技术进行脱硫,与此同时硫酸铵溶液因水分的蒸发而浓缩,烟气的余热进一步得到有效利用。本工艺可使烧结系统烟气的余热得到最大限度的回收以及烟气排放得到有效控制。 相似文献
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通过对贵溪冶炼厂熔炼车间一系统有机胺脱硫技术的创新,以及生产过程控制的优化,提高了有机胺脱硫效率,解决了有机胺脱硫技术在火法环集烟气应用中存在含尘高、含酸高、烟气量和烟气SO2浓度波动大、对烟气适应性较差等问题,实现了脱硫尾排超低排放。 相似文献
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为充分利用固废资源,降低脱硫成本,采用传统皮江法冶镁工艺中产生的金属镁渣为基质,利用实验室湿式脱硫系统,对不同镁渣粒径、烟气气体流速、二氧化硫浓度、固液质量比(简称固液比)以及氧气含量条件下的脱硫性能进行了研究。结果表明,样品粒径越小,流速越慢,二氧化硫流速越低,固液比越低,脱硫量越高;反之,则脱硫量越小。在粒径0.106 mm、烟气流速340 mL/min、二氧化硫流速10 mL/min、固液比0.1 g/g、饱和脱硫时间1 575 min的条件下,二氧化硫吸附量为1 354.62 mg/g。 相似文献
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铁矿烧结是钢铁行业SO2和NOx的主要排放源,采用氧化- 氨法工艺对铁矿烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。结果表明,预先氧化烧结烟气、提高吸收液中SO2-3初始质量浓度、pH值和增大液气比均有利于提高脱硫率和脱硝率,而烟气温度及烟气中NO质量浓度和SO2质量浓度的升高,均不利于烟气同时脱硫脱硝。在适宜的条件下,脱硫率和脱硝率分别达到97.95%和47.54%,烟气被氧化后进行氨法脱硫脱硝,最终脱硝产物为N2和NO-3。 相似文献