水泥磨系统采用预粉磨加仓技术节能效果明显

湖头水泥有限公司水泥磨系统其中一条生产线一台φ2．2m×6．5m球磨机配套φ3．5m离心式选粉机组成的闭路粉磨系统,熟料出窑后经PEX150×750细颚破破碎后由提升机投入熟料库内,在生产过程中,由于熟料温度高,细颚破经常出现机械故障,入磨熟料粒度大,水泥磨台时产量一直在10．5t／h左右,粉磨电耗高至39kwh／t。因台时产量低,能耗高企业规模效应得不到充分发挥,     

岩相观察分析熟料的易磨性

泰山中联水泥有限公司有2500t/d、5000t/d的两条熟料生产线,水泥生产采用两台准4m×13m水泥磨带N-2000型O-Sepa选粉机的闭路循环粉磨系统。粉磨系统可共用两条窑的熟料。在水泥的生产过程中,2010年6月份发现由2500t/d生产线（简称一线,下同）熟料改用5000t／d生产线（简称二线,下同）熟料时,     

水泥磨系统磨尾风机改造

内蒙古亿利冀东水泥有限公司综合利用工业废渣2500t/d生产线于2006年6月开工建设,2007年8月水泥粉磨生产线投产运行,2008年1月水泥熟料煅烧系统投产运行;该水泥生产线为100%电石渣替代石灰石生产水泥熟料,年产熟料75万t,水泥120万t。该公司配套2条水泥粉磨系统,准φ4.2m×13m水泥磨带1.4m×1m辊压机的挤压联合粉磨开流系统生产线,其中辊压机为带有O-Sepa选粉机的半终粉磨系统。     

中子活化水泥元素在线分析仪在水泥熟料生产线的应用分析

<正>工艺系统概况辽宁富山水泥有限公司（以下简称“公司”）拥有一条5000 t/d熟料生产线，主要设备有：TRM53.4辊式立磨（国内自主生产的第一台大型生料立磨）生料粉磨系统；Φ4.8m×72m回转窑新型干法窑外分解熟料煅烧系统；LBTF5500第三代空气梁篦式冷却机熟料冷却系统；Φ3.8m×（7+2.5）m风扫磨煤粉制备系统；QF-K9-2汽轮机9MW纯低温余热发电系统。     

水泥挤压联合粉磨系统的生产实施

1概况日照市港源水泥有限公司一期为一条2500t/d熟料水泥生产线,其水泥粉磨系统为两套Φ4.2×13.0m的传统闭路粉磨系统,生产42.5级普硅水泥时,单套系统产量约为75t/h,系统电耗每吨42kW.h左右,二期又建了一条2500t/d熟料生产线,另在日照港码头附近新建年产200万吨水泥粉磨站。该粉磨站的核心部分采用了两套水泥挤压联合粉磨新工艺系统,见图1。该挤压联合粉磨工艺与传统粉磨工艺最大的不同之处在于引入了先进的粉碎机理,采用了高效率的高压粉碎群体化,亦即高压料层粉碎或粒间粉碎的方式,将大量的粉磨功移至磨外进行,并有效解决了不利于粉磨系…     

关于"分别粉磨"工艺的几个问题

在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中,水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性差异较大,当出磨物料达到工艺要求时,其中某些工业废渣组份的细度并没有达到理想的指标。如:粉磨矿渣水泥时,矿渣比水泥熟料难磨得多,当水泥比表面积达到了300 m2/kg以上时,水泥中矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg,其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此专家建议:有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开,将矿渣单独粉磨,把熟料、石膏及其他混合材一起粉磨,然后再…     

150万t／a粉磨系统设计实践

某水泥有限公司粉磨系统设计采用矿渣与熟料单独粉磨系统,实现了降耗、节能、高效的良好效果,本文就单独粉磨系统的设计与效果做个浅析。     

150万t/a粉磨系统设计实践

某水泥有限公司粉磨系统设计采用矿渣与熟料单独粉磨系统,实现了降耗、节能、高效的良好效果,本文就单独粉磨系统的设计与效果做个浅析。     

辊压机与高细磨配置的生产实践

为解决熟料过剩、水泥产能不足的问题,2005年7月经过充分调研,我厂在第二条生产线上投资701万元,设计、安装辊压机预粉磨生产线,对传统的水泥球磨系统进行了改造,形成了辊压机与高细磨配置的生产工艺,取得了优质、高产、低耗的良好效果,本文就该系统的特点及运行情况做一介绍。1系统及主要配置根据第二条线原有水泥粉磨系统的实际情况,我们采用了一台辊压机供二台球磨机的预粉磨系统。其中2号磨ˉ2.2m×6.5m传统型圈流磨改造为开流高细磨,3号磨ˉ3m×11m为开流高细磨,其流程及主要设备配置见图1和表1。图1辊压机预粉磨系统工艺流程图2技改内…     

波特兰水泥熟料的断裂特性

<正> 1 引言 波特兰水泥熟料是由单个熟料相聚集成熟料颗粒的多元系统。在水泥生产过程中,这种熟料颗粒与石膏共同粉磨得到一种粉状终产品,即由大约在1μm～100μm范围内的颗粒所组成的波特兰水泥。这种熟料颗粒可以由单个熟料相组成,但在大多数情况下则是几个熟料相的聚集体。在熟料粉磨过程中所产生的新表面或是由单个晶体从原有的熟料矿物中壁裂出来,或是通过分离两毗邻熟料相所产生的。所生产的水泥的细度与粒径分布在很大程度上决定了其性能,因而必须控制其生产过程。     

矿渣粉磨工艺简介

传统的粉磨工艺是将矿渣混合材与水泥熟料进行同时粉磨生产水泥。由于矿渣在粒度、易磨性等物理性能方面与水泥熟料有较大的差异,导致矿渣难以被粉磨至一定的细度,抑制了矿渣的活性,水泥中矿渣的掺入量一般只能达到30%～40%,过高比例的掺入,导致水泥的28d强度下降,早期强度也不符合国家标准。目前,我国新建的粉磨站或水泥厂已采用分别粉磨工艺,即将熟料和矿渣分别粉磨至一定的细度,再通过均匀拌合,生产不同标号的水泥。矿渣单独粉磨,可将矿渣粉磨成400～600m2/kg(或更高比表面积)的矿渣微粉,作为水泥或混凝土的掺合料使用,其潜在的胶凝性和…     

调整优化工艺参数提高Φ 3m×11m生料磨产量

我厂有一条年产30万熟料生产线,生料粉磨系统采用1台Φ3×11m球磨机,配NHX900高效转子选粉机,圈流生产.     

奥特立磨助立窑企业增产降耗

立窑厂改建为粉磨站后,粉磨的熟料品种由立窑熟料改变为旋窑熟料,由于熟料易磨性差异,必将造成磨机产量明显降低,粉磨电耗、球耗增加,生产成本增加,经济效益下降,为此,上海奥特机械制造厂,在专家和用户的支持下,经过多次改进完善。开发成功了专门用于熟料细碎的奥特立磨。     

南京苏材集成优化粉磨系统通过中国建材工业机械协会的专家评议

南京苏材集成优化粉磨系统通过中国建材工业机械协会的专家评议。2008年12月22日,中国建材机械工业协会组织有关专家对南京苏材的集优粉磨系统进行了专家评议,听取了项目研制工作报告、技术报告等,审阅了有关技术文件、资料和设计图样,一致认为南京苏材优化集成粉磨熟料的利用率高,重点放在钢渣、矿渣、粉煤灰的资源利用上,技术经济指标先进,完全符合国家产业政策,对推动水泥企业结构调整有较大的推动作用。苏材集成优化粉磨系统有四大主题：水泥粉磨、矿渣粉磨、钢渣粉磨、粉煤灰粉磨;四大特点：投资成本低、粉磨电耗低、熟料利用率高、设备运转率高;四大产品：高效烘干机、高效预粉磨、高效球磨机、高效选粉机。     

新型纳米陶瓷研磨体对脱硫建筑石膏性能的影响研究

针对脱硫石膏熟料煅烧工艺粉磨系统中使用的球磨机,对比了传统钢球研磨体和新型纳米陶瓷研磨体的优缺点,测试了使用不同研磨体制备的熟石膏粉性能.结果表明:与使用传统钢球研磨体相比,使用新型纳米陶瓷研磨体可使熟石膏粉的比表面积由320～360 m2/kg增大至400～540 m2/kg;标准稠度用水量减小;节约粉磨电耗;脱硫石...     

水泥辊压机联合粉磨系统的运行调试

天津振兴水泥有限公司2000t/d熟料生产线水泥磨系统采用当前国内规模最大的辊压机联合粉磨系统。介绍了该粉磨系统的工艺流程、系统配置、参数控制及调整情况,着重介绍了对该系统的运行调试工作。     

基于物联网技术的新型干法水泥生产设备运行状态监测系统

1水泥生产设备运行状态监测的重要意义 新型干法水泥生产线的原料、预热、烧成、冷却、煤磨等环节构成水泥熟料生产系统．系统中各种机械设备互相配合,环环紧扣,完成水泥熟料生产过程中从原料粉制备、燃料供应、原料粉预热、分解到熟料烧结、熟料冷却的全部工作。     

矿渣微粉的应用及粉磨工艺浅议

矿渣是钢铁生产的冶炼废渣,化学成分和熟料相似。矿渣具有潜在水硬性,经高细、超细粉磨,比表面积达到400m2/kg以上,就呈现出水硬性,可以作为水泥的主要组分。立式辊磨机特别适合粉磨矿渣,具有烘干、粉磨、选粉等功能,目前正在推广应用。     

挤压联合粉磨工艺应用打散分级机改造中卸烘干磨产量翻番

山东水泥厂将原φ2.4m×10m中卸烘干磨生料粉磨系统,改造为利用打散分级机,挤压联合粉磨新工艺,使生料磨产量翻番,取得节能增产的显著效果。该项目已通过山东省建材局组织的技术鉴定。 山东水泥厂原1号窑生产线为设计日产300t的φ3m×45m立筒预热器回转窑,配,30t/h的φ2.4m×10m中卸烘干磨。该厂1994年将窑系统改造为日产700t的RSP分解窑,并取得当年折旧、当年施工、当年投产达标的改造成果。回转窑系统改造后,熟料产量成倍增长,而生料磨由于系统漏风量大,烘干能力弱,实     

大掺量矿渣硅酸盐水泥性能的改进及优化

针对前期水泥生产中存在的问题,分别就熟料粉比表面积、矿渣粉微观结构及颗粒分布、石膏类型及掺量等对大掺量矿渣水泥3d强度的影响,掺加石灰石对矿渣粉活性及莱歇磨产量的影响,进行了试验研究与对比分析。结果表明,熟料粉不宜磨得过细,否则易引起球磨机包球现象,影响磨机产量,而且熟料过细粉磨对水泥强度的贡献不大;矿渣中掺加少量石灰石的增产效果显著,同时还能有效地提高矿粉的7d活性;矿渣粉的比表面积宜控制在430～450m2／kg,若比表面积过高,不利于莱歇磨产量的提高和电耗的降低。