汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究

对汉麻/棉/涤网孔针织物(Han/C/T)通过用碱处理、常规染色、预碱法染色,得出碱处理工艺能改善织物染色效果。经碱处理后,进行预碱法染色,织物染色效果改善明显。经正交实验得出优化工艺为染料2.5%owf,Na2SO4:30g/L,Na2CO3:10g/L浴比l∶50,90℃×50 min,接近纯棉织物染色效果。     

阳离子改性亚麻织物的活性染料染色性能研究

采用轧-烘-焙法对亚麻织物进行阳离子改性实验,对比分析了固色温度、碱剂种类、盐的用量、染料用量等单因素对改性和未改性亚麻织物的活性染料染色性能的影响,并通过正交实验优化得出活性染料对改性亚麻织物的最佳染色工艺条件:固色温度70℃,盐的用量20g/L,碱剂采用Na2CO3,用量为20g/L,染料用量为1.3%.测试了改性和未改性亚麻织物的耐洗色牢度,得出阳离子改性对亚麻织物活性染料染色后的耐洗色牢度无影响.     

甲壳素/碱处理棉纤维混纺织物的染色性能

采用BES型活性染料对甲壳素/碱处理棉混纺织物进行染色,利用单因素法对染色工艺进行优化.确定了优化的染色工艺条件:染色温度60℃,染料质量分数2％(omf),浴比1∶30,NaCl 15 g/L,染色时间30min,固色时间40 min.在优化染色工艺条件下,甲壳素/碱处理棉混纺织物匀染性更好,染色牢度基本无变化,染料用量节约60％左右.     

代用碱在亚麻织物活性冷轧堆染色中的应用

采用代用碱ALKAFLO~CPB作为亚麻织物活性冷轧堆染色用固色助剂,探讨碱剂类型、碱剂用量、尿素用量、氯化钠用量、冷轧堆温度和时间对染色效果的影响。研究结果表明,其染色织物的表观色深高于混合碱剂;当染料用量为10 g/L时,其优化的染色工艺为:代用碱30 g/L,尿素30 g/L,氯化钠10~30 g/L,染色温度30℃,染色时间6~9 h;其染色织物的耐洗和耐摩擦牢度均在3级以上。     

棉针织物低温活性染料染色工艺研究

采用安诺其活性黑L-W对全棉针织物进行低温染色研究,分析了染色温度、混合碱剂用量、元明粉用量和染色时间对织物染色K/S值的影响,并通过正交试验的方法确定了最佳染色工艺。结果表明,活性黑L-W的最佳使用条件是Na2SO4用量80 g/L、pH值12.3(即混合碱剂中Na2CO3用量1 g/L、NaOH用量1.1 g/L)、40℃条件下固色80 min。通过与常规染料染色工艺大生产实践对比发现,低温染料染色工艺降低了染色温度、缩短了染色时间,节约了染料、助剂和水的使用量,吨布降低成本1 470元,同时还可提高染色牢度0.5～1.0级。     

碱减量对超细涤纶纤维织物性能的影响

为使超细涤纶纤维织物具有真丝织物的效果,需对其采用碱减量处理。主要研究了碱减量处理对超细涤纶纤维织物性能的影响,阐述了超细涤纶纤维织物碱减量实验的基本方法,以减量率、断裂强力、吸水性、硬挺度和染色表观色深K/S等指标表征超细涤纶纤维织物减量处理的性能。通过对碱减量处理后超细涤纶纤维织物服用性能的测试和比较,综合考虑织物碱减量处理的效果,确定了烧碱用量、碱促进剂种类和用量。通过正交分析法,优化超细涤纶纤维织物减量处理工艺处方和工艺条件,得出超细涤纶纤维织物碱减量的最佳工艺为:碱的浓度为5 g/L,促进剂浓度为0.8 g/L,时间为60 min,温度为85℃,浴比1∶30。     

苯甲醇用于涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工

苯甲醇用于涤纶氢氧化钠退浆、碱减量和染色一浴加工,研究了氢氧化钠、苯甲醇、分散剂和染料用量以及处理温度、处理时间等因素对涤纶织物退浆、碱减量和染色一浴加工的影响,测试了处理织物的各项性能及染色牢度。结果表明:苯甲醇可有效降低氢氧化钠的用量。当染料用量为1%(omf)时的最佳工艺:Na OH 2 g/L、苯甲醇60 m L/L,130℃保温60 min。经处理后,织物表面浆料得以去除,同时获得较好的仿真丝效果,且织物失重率达到24.10%,强力损伤为23.34%,耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。     

棉针织物活性染料冷轧堆染色工艺探讨

采用代用碱ALKAFLO~ CPB作为棉针织物B型活性染料冷轧堆染色固色助剂,探讨并分析了碱剂类型、碱剂用量、尿素用量、氯化钠用量、冷轧堆染色温度和时间等因素对染色效果的影响,并测试了染色织物耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。结果表明,采用代用碱ALKAFLO~ CPB作为活性染料棉针织物冷轧堆染色的固色助剂,染色织物的表观色深高于其他碱剂;当染料用量为10 g/L,冷堆温度为30℃时,最佳染色工艺为:代用碱30 g/L,尿素30 g/L,氯化钠10~30 g/L,染色时间6~9 h;染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均较好。     

棉织物生物酶前处理条件探索以及对涂料染色效果的影响

采用生物酶轧堆法对纯棉坯布进行前处理,优化和筛选出了最佳工艺条件和配方:生物酶30 g/L(其中,淀粉酶6 g/L、精练酶24 g/L),H2O2 10 g/L,Na2SiO3 4 g/L,AEC-13 2 g/L,pH值5～10,55℃保温堆置10～24 h,同时将处理后的织物采用涂料轧染染色,探索不同前处理方法对涂料染色效果的影响,并与常规处理方法作对比,结果表明:经过生物酶前处理的织物与常规处理织物在退浆率、白度、毛效方面效果相当,而且强力保留值较高,对织物的损伤极小,可用生物酶前处理方法代替常规的碱前处理;从涂料染色后的结果可以看出,生物酶前处理织物涂料染色后K/S值、色度值、摩擦牢度、皂洗牢度都与常规处理织物的染色效果相当.     

Tencel织物的前处理工艺

通过正交试验探讨碱氧一浴、原纤化和酶处理工艺对Tencel织物前处理质量的影响,分析不同质量浓度氢氧化钠处理对Tencd织物染色性能的影响.确定Tencel织物碱氧一浴法处理的优化工艺为:烧碱20g/L,精练剂科宁88 3 g/L,双氧水(27.5%)20 s/L,硅酸钠5g/L,稳定剂P5 g/L,渗透荆FR-M 1 g/L,络合剂28-A 2g/L,浴比1:20,90℃×30 min;原纤化优化工艺为:纯碱4 g/L,渗透剂FR-M 1 g/L,浴比1:20,90℃×30 min;酶处理优化工艺为:L40酶3 g/L,pH值7,渗透剂FR-M 1 g/L,浴比1:20,50℃×30 min.经该优化工艺处理,织物白度和毛效显著提高.此外,织物经苛化后,染色表观深度(K/S值)显著提高,合适的氢氧化钠浓度为100 g/L.     

PTT/PET段缩丝形状记忆织物的工艺探索

对PTT/PET段缩丝形状记忆织物进行精练、碱减量和染色处理,通过正交试验,探讨精练工艺条件和碱减量工艺条件对织物精练及碱减量效果的影响,并比较分析不同后加工工艺对织物形状记忆性的影响。研究结果表明,优化的精练工艺为:精练剂浓度3 g/L,处理温度90℃,处理时间40 min,纯碱浓度1 g/L,硅酸钠浓度0.3 g/L,浴比1∶50。优化的碱减量工艺为:表面活性剂浓度0.5 g/L,Na OH浓度15 g/L,处理温度95 min,处理时间20 min,浴比1∶50。后加工对织物形状记忆性的影响规律是:后加工程序越多,织物的形状记忆性越好;精练处理对织物形状记忆性的提高效果最显著,碱减量及染色整理对织物形状记忆性的提高较缓。     

活性染料代碱剂SM固色性能研究

在活性染料染色工艺中,优选了代碱剂替代纯碱固色,探讨了固色代碱剂用量对固色率及染色牢度等的影响.结果表明:染中等色深时,染料用量为2%(owf)、代碱剂SM用量为1.6 g/L,与20 g/L纯碱固色效果相当,即可达到较好的固色效果,皂洗和摩擦牢度均可达4级以上,且色光变化不明显,可有效代替传统固色碱剂.另外,经不同深度的染色试验,得出要达到同等染色深度所需纯碱或代碱剂SM用量的数值.     

代用碱在亚麻织物活性染料冷轧堆染色中的应用

对代用碱在亚麻织物活性染料冷轧堆染色工艺中的应用进行了试验,探讨了堆置时间、轧余率、代用碱用量、NaCl用量等因素对亚麻织物活性染料冷轧堆染色效果的影响,确定了亚麻织物活性染料冷轧堆染色的优化工艺:代碱剂0.9 g/L,轧余率80%,NaCl 20 g/L,堆置时间10 h.     

棉和大豆蛋白纤维的同色性染色工艺研究

采用新型活性染料Sumfix HF Red对棉纤维和大豆蛋白纤维进行染色。通过单因素实验分析讨论盐的用量、碱的用量及温度对棉纤维和大豆蛋白纤维固色率的影响,选择染色工艺范围;经正交实验极差分析确定合适的工艺条件,根据棉纤维和大豆蛋白纤维K/S值的差值得出最佳工艺条件。对棉纤维和大豆蛋白纤维进行同浴染色时的同色性效果影响为:盐用量>碱用量>温度;最佳工艺条件为:Na2SO450g/L,Na2CO310g/L,温度70℃。     

平绒织物湿蒸短流程轧染工艺条件的优化

针对活性染料传统连续轧染纤维素纤维织物存在的问题,提出了采用湿蒸短流程工艺进行加工.探讨了活性染料品种、湿度、汽蒸时间、电解质用量、碱剂用量等对染色效果的影响.通过选用合适的染料、助剂,设定合理的工艺参数,对纯棉平绒织物进行湿蒸短流程染色,结果表明:安诺其ECO活性红、ECO活性蓝在相对湿度50%、Na2SO4 50 g/L、Na2CO3 40～50 g/L、汽蒸时间2.5 min,具有较好的染色效果.     

抗紫外线整理剂在棉织物后整理中的应用研究

采用新型反应型紫外线吸收剂TINOFAST CEL来研究抗紫外线整理剂在纯棉漂白织物后整理中的应用。主要研究TINOFAST CEL用量、碱用量、盐用量、处理时间、处理温度等对纯棉漂白织物性能的影响以及整理后棉织物的抗紫外线效果。TINOFAST CEL整理的工艺条件为：TINOFAST CEL 4%（omf）,Na2SO4 20 g/L,Na2CO3 10 g/L。浸轧法工艺为：2浸2轧（轧余率70%）→预烘（80℃,3 min）→焙烘（160℃,1 min）。TINOFAST CEL与活性染料上染相似,整理后对织物白度几乎没有影响,并且赋予织物良好的抗紫外线性能。     

还原剂AS与硫化钠在硫化染色体系中的性能比较

以10 g/L的硫化黑BR 180%作为常量、硫化钠(Na2S)作为变量,控制浴比1∶20对煮练后的纯棉织物在90℃染色60min.以还原剂AS和氢氧化钠(Na OH)的用量作为变量,根据中心复合试验设计方案在相同的染色条件下染色,测试织物的染色性能指标并用Minitab软件进行数据分析.结果表明,随着硫化钠用量的增加,织物的K/S值增加,用量为10 g/L时,K/S值最大.以此条件下织物的性能指标作为参照,对还原剂AS及Na OH的用量进行优化,优化后的用量为AS 5.03 g/L,Na OH 1.94 g/L.通过与10 g/L Na2S对比发现,采用优化条件染色,织物染色性能的预测值与验证值的复合度在95%以上,织物的染色性能略优,染液的还原电位基本相同,染色过程中不产生硫化氢气味,染色残液COD、BOD5显著降低.     

深色织物的涂料/活性一浴法染色工艺

深色织物用涂料 /活性一浴法取代深色涂料两浴法染色工艺 ,克服了原工艺流程长、废水多、成本高和色变大等缺点 ,但工艺中需控制好碱剂用量、染料浓度、焙烘温度和粘合剂浓度等工艺条件。通过试验 ,给出工艺条件为 :焙烘温度 1 70～ 1 75℃ ,粘合剂用量 30 g/L ,碱剂用量 1 5～ 2 0 g/L。深色涂料 /活性一浴法染色工艺完全能达到涂料深色染色品种的洗后露白效果。     

染苑精粹

<正>阳离子改性罗布麻/棉织物的酸性染料染色罗布麻/棉混纺织物经阳离子共聚物纳米粒子改性后,用CI酸性红14染色。研究了纳米颗粒与Na OH或羧甲基纤维素(CMC)或等离子体的组合预处理对染色效果的影响。结果表明,采用纳米颗粒与Na OH组合预处理能改善染色效果,Na OH和纳米颗粒的最佳质量浓度分别为100 g/L和2 g/L。CMC预处理也可提高织物酸     

果胶酶精练对棉针织物性能的影响

对纯棉纬编织物进行果胶酶精练处理,讨论了果胶酶用量、p H、温度、EDTA用量对织物毛细效应、顶破强力、白度的影响,得出了果胶酶的最优处理工艺条件:温度50℃,p H 6,果胶酶1 g/L,EDTA 2 g/L。果胶酶处理的织物不仅可以达到碱精练所得的吸湿度和白度,且织物染色后强力降低幅度小,对果胶酶处理织物与常规碱处理织物染色后的L*、a*、b*、c*和K/S值进行了对比,得出果胶酶精练在色彩饱和度和深度上都略优于碱精练,织物颜色更偏绿和偏蓝。