板材矫直机上辊系整体倾动调整装置结构设计

采用辊缝值线性递减矫直方案进行设计的板材矫直机,要求能调整上矫直辊系相对于固定安装的下矫直辊系呈倾斜状态排列,并且要具有对倾斜量进行准确调整的功能。结合矫直原理与设备使用要求,介绍了上辊系整体倾动装置的结构设计与参数计算。     

快速辊系变形在线计算方法研究

工作辊和支撑辊弹性变形计算是板带轧机板形设定模型的关键,其计算速度与结果精度是当前制约辊系变形在线计算的主要因素。物理建模方面,在传统影响函数法的基础上,通过引入工作辊中心倾斜角度这一变量,改进辊系弹性变形简化模型,使辊系在非对称工况下也能满足弯矩平衡条件。在辊系变形数值计算方面,根据Timoshenko深梁理论建立挠曲平衡微分方程,采用有限差分法对四辊轧机辊系变形进行数学建模,计算辊系的角位移和挠曲变形。该有限差分模型采用递推方式进行挠曲计算,避开了影响函数法中的大量矩阵乘法运算,计算效率有较大提高。分别通过与影响函数法、有限元法对非对称工况的计算结果进行对比,验证基于有限差分法的快速辊系变形计算方法具有较快的计算速度和较高的精度。     

HC轧机辊系变形及中间辊移动量与工作辊弯辊力最佳配合的研究

本文从理论和实验上研究了HC轧机的辊系变形,并采用优化方法计算了工作辊最佳弯辊力以及中间辊移动量与工作辊弯辊力的最佳配合,为HC轧机的研制,推广及使用提供了基础。     

新的输送带定心装置

为了提高输送带的定心效果,莫斯科地质勘探学院(МГРИ)研制成具有导向辊和倾斜辊制动装置的三辊式托辊支座(图1)。该支架已获得了作者征。     

圆锥滚子凸度超精研锥柱匹配导辊形面分析

提出圆锥滚子凸度贯穿式超精研修形加工的一种新型的锥柱匹配的导辊配置方式,其后导辊是圆柱形形面,可通用于不同型号的滚子;其前导辊采用匹配的专用螺旋锥形形面。对锥柱匹配导辊配置方式的滚子姿态进行简化分析表明,这是一种具有特定滚子姿态的斜置贯穿式超精研,可以获得凸度。依据共轭曲面原理建立斜置贯穿式超精研导辊的理想形面方程,通过数值计算分析锥柱匹配导辊形面和相应滚子姿态问题,结果表明,一般斜置贯穿式超精研前后导辊理想形面的轴向截形均为相对于导辊轴线倾斜的轻微内凹曲线,但存在特定的滚子姿态,可以使后导辊形面曲线不倾斜而只有轻微内凹;锥柱匹配导辊配置方式中,后导辊的圆柱面是近似形面,但其形状误差很小,一般不超过4 μm,对滚子的支撑稳定性影响不大。给出了锥柱匹配导辊配置方式中圆柱导辊形状误差、锥形导辊形面参数以及相应滚子姿态参数的精确计算方法。     

沙钢2#5m宽厚板生产线的热矫直工艺

系统介绍了沙钢2撑宽板生产线采用的全液压九辊强力热矫直机的原理、结构和工艺技术特点.强力矫直机中的L1、L2通讯与计算机模型控制、液压AGc辊缝调节、液压弯辊、整体倾动、倾斜、边辊自动调整等功能,确保了宽厚板产品能获得最佳的矫直平整度及最低的残余应力.     

1450mm热轧生产线上阶梯垫的新型算法

在以往热轧机上阶梯垫的选择过程时,只考虑了上工作辊的磨损,而没有结合上支承辊加入以及上支承辊的磨损问题,出现了无法装辊,或者装辊后由于HGC缸伸的过长,出现设备损坏等现象。介绍了上阶梯垫的新型算法,解决了以上问题。经过国丰钢铁厂试用,取得了成功的经验。     

热连轧工况对工作辊温度场的影响

在热轧带钢生产中,工作辊温度是影响带钢板形和凸度的重要因素。利用有限元软件ANSYS建立了工作辊的二维非稳态温度场计算模型,对精轧工作辊的温度场进行了数值模拟,研究了不同因素等对工作辊辊温变化规律的影响。研究发现:下工作辊的冷却效果要好于上工作辊的冷却效果;出口侧水量越大,工作辊表面处于高温状态的时间就越短,表面温度下降的越快,有利于抑制工作辊氧化,减少带钢表面氧化铁皮缺陷;带钢温度越高,工作辊在轧制过程中的最高表面温度就越大。     

液压气动式保险装置在辊锻机上应用

<正> 辊锻过程中,由于操作不慎、锻件温度太低、锻件变形量太大等种种原因,常引起超载而导致零件破坏或造成闷车事故,辊锻机都希望设有安全保险装置,通常采用压塌式、剪切式或拉断式安全臼。这类保险装置在双支承辊锻机上,放置在上锻辊轴承座与压下丝杆(机架)间,但由于两支承点距离大,超载时受力不均,总是一端保险装置发生作用,这样上锻辊处于倾斜状态,致使轴承座压板螺钉破坏、压下丝杆不易松脱等,且可靠性差。为此,在设计试制我国最大的DA42-1100型1100毫米双支承辊锻机时,首次采用了液压气动式保险装     

板形自动控制在莱钢单机架冷轧机的应用

介绍莱钢单机架冷轧机板型控制系统的组成及板型闭环控制系统的应用,重点阐述ABB板形自动控制系统的设备组成,板形辊缝倾斜控制、弯辊控制及板形目标曲线的设定及板型自动控制系统的工作原理,通过板形控制系统解决带钢荷叶边、锯齿浪等质量问题,减少轧制过程中的断带率,提高机组产能,取得较好的经济效益。