彈簧片漲开式占模

床身、体壳等一类零件上有很多地方要装盖子,而这些盖子多半是用3～8个螺钉来固紧的。过去我厂在加工这类零件上的螺孔时,是先划线,再钻孔。在这类零件上钻孔,很难用简单的钻模来代替麻烦的划线工作。我厂设计员王隆西同志设计了弹簧片涨开式占模,经过试验结果成绩良好,不但使用上方便,保证零件质量,而且节省了一道划线工序。     

孔加工小窍门

钻孔是钳工的重要操作技能之一。钻孔的方法主要有两种：一种是划线后钻孔,另一种是靠夹具钻套引导钻孔。但是通过划线后钻孔孔距精度低,适合孔距精度要求较低的零件加工;钻套引导钻孔效率高,孔距精度高,适用于孔距精度要求较高且批量大或产品周期性加工的工件。     

普通盘、盖类零件的组合钻模

普通盘、盖类零件在批量生产过程中,钻孔时为了保证加工质量,提高工作效率,都是尽量减少划线工序和钻孔找正时间,采用专用钻模钻孔。一旦零件的技术参数等发生变化,就要重新制作钻模,用组合钻模钻孔后,克服了专用钻模单一性的缺点。     

快速回转钻模

以前我们在立式钻床上加工法兰盘、连接盘、分离圈之类零件上的螺钉孔和定位孔时,采用划线后夹在平口虎钳上钻孔。在钻孔时,要用手移动虎钳使钻头对准划线孔中心后方可进行钻孔,费时费力。为此我们设计了一种结构如图所示的快速回转钻模。     

多功能钳工用夹具

钳工工作中经常遇到沿轴向和径向钻孔的工件,为改变过去笨重的三爪夹头或机用虎钳夹紧,我们设计了多功能钳工用夹具。该夹具能适用于方形零件钻孔加工,还能做为轴类零件划线的辅助工     

多轴钻孔装置

多孔零件的加工一般用划线法或钻孔夹具在钻床上逐孔钻削而成。为了提高功效,可在多轴钻孔专机上加工。前者工效较低,后者一般机械厂无此设备,且费用较高。把钻床的特殊附件——多轴钻孔装置安装在普通钻床     

快速装夹钻孔夹具

在机械制造业特别是压力机生产装配过程中,经常会遇到如图1所示零件结构,该零件端面上需钻攻4个或6个均布的螺纹孔,单件生产加工时,采用划线钻孔或与相配零件装夹配钻孔,而批量生产时,就显得费时又费1 2;     

枪钻系统在动龙门机床上的应用

管板是热交换器中的重要核心部件之一,管板的加工精度,特别是管孔间距、管径公差、垂直度和表面粗糙度都极大地影响换热器的组装及使用性能。管板类零件的传统加工方法是：划线→打样冲点→钻中心孔→钻孔→倒角。对于钻孔,通常采用摇臂钻钻孔,     

圆周等分孔加工简易分度装置

在加工盘类和盖类零件时,常会遇到钻削等分孔,这些等分孔大都是沿着同心圆均布,由于要与其他零件配合,因此孔的位置有一定的要求。为了保证钻孔的质量,有一定批量的产品大多采用钻模来加工这些等分孔。这样,该类零件的钻模就特别多,这就给保管和使用带来了诸多不便。特别是生产批量较小时,若采用划线钻孔,则加工质量不够稳定;若采用钻模加工,     

轴套类可调式钻模的设计

1．概述轴套类径向孔的加工在小五金类机电产品的零件加工工序中经常遇到,如图1所示轴套类系列零件径向孔的加工,单件生产或修配时,可以通过在零件上划线确定钻孔位置,通过V形块的对圆柱定位和人工调节到正确的位置后,进行径向孔的加工,费时费力,并且加工质量很难保证,生产效率又较低。特别在批量生产且零件加工尺寸变化很大时矛盾尤为突出。     

在长工件上加工等距多孔的方法

某厂制造清洗机时,如图1所示零件需要加工12-φ40mm、48-M6孔,若用划线对刀加工一件需10～12h,且技术要求高,质量又很难保证。我们设计制造了如图2所示的一套简易多孔钻模,夹具总成本只有一般整体式钻模的1/2左右,每加工一个如图1所示零件,只需1～1.5h,比用划线对刀钻孔法提高效率6～10倍,     

弯板状零件孔加工车削夹具

如图1所示振动压路机上的弯板零件，其Ф30孔和Ф35锥孔的形位精度和粗糙度要求较高，采用划线钻孔的方式不能满足加工要求，特别是锥孔采用钻削的方式很难加工。通过我们分析论证，只要解决好零件装夹问题，上述两孔可以在车床上加工完成，但需要设计专用夹具解决该零件的装夹。     

管式钻头

我们车间在生产中,经常遇到一些需钻孔的橡胶材料零件。以往的加工方法都是采用冲模冲孔或以普通钻头钻孔。不仅效率低,而且质量差,由于批量小,品种多,所以,只能用一般冲子冲孔,没必要再设计专用冲模,而一般冲子冲孔,则都是采用先以划线模板划线,再用单冲子冲孔的办法,这样,既费工时,又耗体力,并且加工出孔的精度,特别是孔距精确性很难保证。     

用分度头进行立体划线

许多零件的加工,按工艺要求是先划线再进行加工。平面划线容易掌握,而零件的立体划线较难掌握。例如,划小叉件时,要一次划出叉件三个方向的位置尺寸。一般是把零件装夹在方箱上找正后,通过翻转方箱进行立体划线。如果需要借助零件位置尺寸时还必须重复找正,有角度的叉件很难保证划线的准确性。利用分度头进行立体划线就方便多了。用一个圆盘固定在分度     

耳片偏心孔在普通车床上的加工方法

在生产中经常遇到耳片零件,其上的孔加工通常为:划线钳工划线、钳工按划线位置钻铰孔。文中介绍了一种在普通车床上就可完成耳片零件上孔加工的夹具及其工作原理,可加工出一些孔精度要求高、而孔中心距耳片底边精度要求不太高的零件。     

代替划线的圆分度定位工具

法兰盘等零件上的圆周等分孔的加工,在多品种小批量生产情况下一般多用划线、敲洋冲眼后再进行钻孔。由于划线加工麻烦,孔位质量不易保证,我们在一台效率不高、使用不多的钻床上加装了一套分度定位工具(见右图),作为钻孔前钻定位中心孔用。也就是将工件先在此工具上用直径5mm的中心钻头钻出等分定位中心孔,以代替划线打洋冲眼,然后再拿到其他钻床上正式钻孔。这样,可使整个工效提高20%以上,加工孔位精度也稳定。可在0.05～0.1mm以内。而且工具利用率高,适应范围大,分度直径可在 0～360 mm之间。 本工具采用插销叉钳定位。使用时,可先按图纸…     

一种新型孔加工组合刀具

图1所示零件上需要加工的孔共有160个,分别有φ70mm、φ89mm、φ114mm和φ169mm等4种直径规格的孔各40个,各圈分布孔间距公差要求为0．5mm,过去采用“划线→φ80摇臂钻床钻孔→T60镗床扩孔”工序,两班连续加工也需要一个月的时间才能加工一个零件,而且各孔之间的孔间距精度不易保证。由于该零件的孔加工周期长,工效低,     

盘类和盖类零件的通用钻模

在加工盘类和盖类零件时,常会遇到钻削等分孔的工作。这些等分孔大都是沿同心圆均布,由于要与其它零件配合,因此,孔的位置有—定的要求。为了保证钻孔质量,有—定批量数的,大多采用钻模来加工这些等分孔。这样,该类零件的钻模就特别多,这就给保管和使用带来了诸多的不便。特别是在生产批量较小时,若采用划线钻孔,则加工质量不够稳定;若采用钻模加工,则增加了模具费用,提高了生产成本。下述盘类和盖类通用的钻模,可解决上述困难。     

一次装夹定位进行六面钻孔的框架式钻夹具设计

正一种进口的电动机机壳需要在六个面上进行三种不同孔径的钻孔加工。要想在六个面上完成三种不同孔径的孔的加工,就需要在所要加工的部位进行多次划线,然后用组合钻进行多次装夹定位钻孔,由于只有上下两面是加工面,其余为毛坯面,不好找划线基准面,同时也不好装夹定位钻孔。即便多次装夹后钻出了需加工的孔,也很难保证精度要求;同时这样多次划线、装夹钻孔,加工时间长,易耽误生产进度。这样就需要     

中心冲

在装配工作中,许多孔要配钻,这就要在配钻的零件上按照已有的孔划线,用样板或直接将已加工好孔的零件与待配钻孔零件预装后,将孔按轮廓划到待钻的零件上,然后按线找出孔中心,打中心眼。这样做不仅工作量大,而且误差也大。使用中心冲,可以大大提高生产效率和孔中心位置精度(结构如图所示)。使用时将配钻的二个零件预装,把中心冲放到已加工好的孔中,选择合适的可换套,使之与孔相配合,即可准确的冲出待钻孔的中心。