甲基乙烯基硅橡胶的应用试验

考察了补强剂、硫化剂、结构控制剂及热处理条件对甲基乙烯基硅橡胶胶料性能的影响。试验结果表明，国产透明硅橡胶制品补强剂选用沉淀法透明白炭黑，硫化剂宜选用过氧化二异丙苯，结构控制剂可选用羟基硅油。沉淀法白炭黑填充的羟基硅油硅橡胶胶料仍需进行热处理以改善硫化工艺性能，延长胶料贮存期，保证制品外观尺寸。     

复合硫化剂L-600在轮胎胎面胶中的应用

试验研究复合硫化剂L-600在轮胎胎面胶中的应用。结果表明,使用复合硫化剂L-600的胶料生产工艺性能稳定,硫化胶物理性能有所提高,说明复合硫化剂L-600完全能取代常规配方胶料中的促进剂、活性剂、防老剂等,简化胶料配料工艺,降低生产成本,具有很好的使用价值和推广价值。     

国外氯丁橡胶的新型配合剂及性能改进

介绍近年已出现的氯丁橡胶适用的37种新型硫化剂、硫化促进剂，13种稳定剂及其他助剂：介绍改进氯丁橡胶胶料与帘线及其他骨架材料的粘接性能，改进胶料的加工性能等方面的新成果。     

硫黄/DCP并用硫化体系对NR胶料抗硫化返原性能的影响

研究硫黄／DCP并用硫化体系对NR胶料抗硫化返原性能、硫化胶物理性能及耐热老化性能的影响，并与相应的平衡硫化体系进行对比。结果表明，在NR硫黄硫化体系中加入1～2份硫化剂DCP，当硫化温度低于160℃时，胶料的抗硫化返原性能与相应的平衡硫化体系胶料相当；随着硫化温度的升高，胶料的抗硫化返原性能下降；对硫化胶的综合物理性能无不良影响，可略提高硫化胶的耐热老化性能。     

电力设备用防污增爬裙硅橡胶胶料的研制

介绍了电力设备用防污增爬裙硅橡胶胶料的制备。试验结果表明：选用沉淀白炭黑与气相白炭黑并用补强硅橡胶，硅橡胶胶料性能良好；填料氢氧化铝对硅橡胶硫化胶性能的影响比较明显，当氢氧化铝用量在80份及以上时，硅橡胶硫化胶的阻燃性能达到V-0级，氢氧化铝还可以有效提高硅橡胶的耐漏电起痕和蚀损性能；而热处理可以改善胶料加工工艺性能，并且储存安全。     

苯醚撑硅橡胶的硫化特性

以苯醚撑硅橡胶为生胶,白炭黑为补强剂,过氧化二异丙苯(DCP)为硫化剂,羟基硅油为结构控制剂,以及H801CT耐热添加剂制备硫化胶,利用橡胶硫化仪分析胶料的硫化特性,以及力学性能测试方法确定硅橡胶硫化时间。结果表明,胶料在170℃下模压硫化8min时比较合适,可在最短的时间内使橡胶达到较好的硫化效果;二段硫化条件为150℃→170℃→200℃时,硫化6h苯醚撑硅橡胶的综合性能最好。     

硫化剂DTDM对促进剂NA-22/氧化镁硫化体系ECO胶料性能的影响

试验研究硫化剂DTDM对促进剂NA-22／氧化镁硫化体系共聚型氯醚橡胶(ECO)性能的影响。结果表明，在促进剂NA-22／氧化镁硫化体系中加入硫化剂DTDM，可提高胶料的加工安全性，加快胶料的硫化速度；随着硫化剂DTDM用量的增大，ECO硫化胶的邵尔A型硬度和100％定伸应力增大，拉断伸长率和撕裂强度减小，压缩永久变形总体呈下降趋势；经热空气老化后，ECO硫化胶的拉伸性能保持率在80%以上；硫化剂DTDM用量不宜超过0．8份。     

乙基硅橡胶硫化性能的研究

以二乙基硅橡胶生胶为基胶,双二五、双二四等4种过氧化物为硫化剂,研究了硫化剂种类、硫化条件对二乙基硅橡胶硫化性能及机械性能的影响。结果表明,使用双二四为乙基硅橡胶硫化剂得到的乙基硅橡胶性能最好,其最佳一次硫化与二次硫化条件分别为120℃×10 min、150℃×4 h。     

硫化剂对陶瓷化耐火硅橡胶性能的影响

研究了2,5-二甲基-2,5-二（叔丁基过氧基）己烷（俗称双二五）、2,4-二氯过氧化苯甲酰（俗称双二四）、过氧化二异丙苯（DCP）3种硫化剂对陶瓷化耐火硅橡胶力学性能和烧结性能的影响。结果表明,一次硫化和二次硫化后,使用DCP做硫化剂的硅橡胶的硬度都是最大,使用双二五做硫化剂的硅橡胶的拉断伸长率都是最高,采用双二四做硫化剂的硅橡胶拉伸强度都是最大;使用双二四做硫化剂的硅橡胶烧结硬度最高。综合来看,使用双二四作硫化剂时陶瓷化耐火硅橡胶的力学性能最好,其最佳用量为1.25份。     

过氧化物与硫黄共硫化氢化丁腈橡胶的性能研究

研究过氧化物/硫黄复合硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)性能的影响。结果表明:随着硫化剂DCP用量的增大,胶料的焦烧时间缩短,硫化速度加快,硫化胶的100%定伸应力增大,压缩永久变形减小,耐热老化性能提高;随着硫黄用量的增大,胶料的硫化速度加快,硫化胶的粘合性能提高;促进剂CZ用量对HNBR胶料性能的影响不大;当硫化剂DCP/硫黄/促进剂CZ用量比为7/0.5/1时,HNBR胶料的综合性能最佳。     

噻二唑硫化体系对氯化聚乙烯橡胶性能的影响

研究噻二唑硫化体系(硫化剂PT75/促进剂903体系)对氯化聚乙烯橡胶(CM)性能的影响。结果表明:与过氧化物硫化体系(过氧化物BIPB/助交联剂TAIC体系)胶料相比,噻二唑硫化体系胶料的拉伸性能和抗撕裂性能大大改善,耐热老化性能相当,耐油性能较好;硫化剂PT75和促进剂903用量比为2/2时,胶料的压缩永久变形较小,拉伸性能和抗撕裂性能较好,耐热老化性能优异。     

MVQ/ACM并用胶料硫化特性的研究

研究硫化剂DCP、硫化剂双2 5和两者并用硫化体系对甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/ACM并用胶料硫化特性的影响。结果表明,硫化剂DCP和硫化剂双2 5硫化的胶料最大转矩(MH)均随硫化剂用量的增大先增大后减小,硫化效果均较好。采用硫化剂双2 5/硫化剂DCP并用体系硫化的胶料能获得更快的硫化速度,且MH较大;当硫化剂双25/硫化剂DCP并用比为0.15/0.5时,MH高达20 dN.m,比硫化剂双25或硫化剂DCP单用时提高约30%。进行二段硫化有利于提高MVQ/ACM并用胶的物理性能,二段硫化温度为200℃时,硫化时间以3~4h为宜。     

功能性橡胶硫化剂S-organic对天然橡胶胶料性能的影响

研究自制的功能性橡胶硫化剂S-organic对天然橡胶胶料性能的影响。结果表明:与普通硫黄相比,硫化剂S-organic具有较好的耐喷霜性,胶料的硫化特性和硫化胶的物理性能基本相当,耐老化性能提高,特别是普通硫化体系下的耐屈挠性能明显提高,且压缩生热明显降低。     

硫化剂DTDM的抗硫化返原性能

介绍硫化剂DTDM的抗硫化返原性能、硫化机理及其毒性评价与防护。硫化剂DTDM部分或全部替代硫黄后，硫化胶中更为合理的单硫键、双硫键和多硫键的构成比以及吗啉基对氧化的阻断作用，使硫化剂DTDM能赋予硫化胶优异的抗硫化返原性能；在高温长时间硫化过程中也能确保硫化胶的物理性能变化不大，还可显著提高耐热氧老化性能、动态疲劳性能及生热性能。在胶料中添加硫化剂DTDM油粉或粒料产品，可减少其粉尘污染；添加能吸收游离吗啉基的化学品，可将吗啉亚硝酸盐含量降低95％。     

硫化剂TCY/硫黄并用硫化体系对ACM性能的影响

研究硫化剂TCY/硫黄并用硫化体系对丙烯酸酯橡胶(ACM)性能的影响.结果表明,硫化剂TCY和硫黄用量对ACM硫化胶的耐油性能影响不大;当硫化剂TCY用量为1.5份、硫黄用量为0.3份时,ACM胶料的硫化速度较快,硫化胶各项性能较好,特别是耐热空气老化性能优异.     

彩电显像管橡胶楔子的研制

介绍彩电显像管橡胶楔子的胶料配方设计和生产工艺。试验结果表明 ,胶料采用主体材料为甲基乙烯基硅橡胶、补强剂为沉淀法白炭黑、阻燃剂为氢氧化铝、硫化剂为双 2 5的配合 ,硫化采用高温二段硫化工艺制备的橡胶楔子具有绝缘、阻燃、耐热老化性能好和无污染的特点。     

热硫化硅橡胶生产技术

热硫化硅橡胶（HTV）是有机硅产品中产量大，应用十分广泛的一类产品。甲基乙烯基硅橡胶（VMQ）是HTV中最主要的品种。在VMQ生胶中加入补强填料、硫化剂及其它助剂，经混炼即成硅橡胶。混炼胶可用模压、挤出等一般橡胶加工方法加工成各种硅橡胶制品。硅橡胶即具有优良的耐高低温性能，可在-60～250℃范围内长期使用，并且还有优良的电气绝缘性能，能耐臭氧、耐气候老化，憎水、防潮，并有良好的生理惰性。     

用新型白炭黑提高硅橡胶的性能

将用偶联剂处理后的新型白炭黑添加到硅橡胶中，可提高硫化胶的性能；当用量为５０份时，可使拉伸强度达１０ＭＰａ以上，撕裂强度达３０ｋＮ／ｍ左右。分析了硫化剂种类及用量对硫化胶性能的影响情况，用新型白炭黑和硫化剂最佳配方量，可使硫化胶在混炼中不产生脱辊、粘辊现象，缩短了混炼时间。     

EPDM/NR并用胶的复合交联

采用硫黄硫化体系和过氧化物（硫化剂DCP）硫化体系对EPDM／NR并用胶实施复合交联，研究并用比和复合交联体系对胶料的硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明，在大部分并用比下，复合交联可以改善胶料的硫化特性；在硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量均为2份、EPDM／NR／ENR并用比为30／68．5／1．5时，并用胶的物理性能优良；以NR为主的并用胶在复合交联时硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量宜取1～2份。     

硫化剂PAS-80的特性及应用

介绍硫化剂PAS-80的特性及应用。硫化剂PAS-80具有烃类化学键合封端结构特征，除具有不溶性硫黄IS-60可比的硫化性能外，还具有良好的不喷霜性、分散性及使用安全性，可提高胶料与钢丝或纤维骨架材料的湿热粘合性能，适用于NR和SR制造的忌喷霜橡胶制品、橡胶与骨架材料粘合制品以及各种耐热动态制品和卫生橡胶制品。