连铸板坯表层网状裂纹的成因研究

统计分析了攀钢所产管线钢、梁板钢等200 mm×1300 mm连铸坯表层网状裂纹的影响因素;发现钢中碳、锰硫比、合金元素（Al,Ti,V）、连铸机设备和浇注状况对其形成和扩展都有重要影响。通过金相显微镜、SEM、TEM和EDS等手段,研究了铸坯表层网状裂纹的形貌特点,认为此裂纹是连铸坯表面冷却不均匀而产生γ→α→γ反复相变,并伴有各种碳氮化物在晶界析出,连铸坯在外力(热应力、弯曲矫直应力等)作用下沿晶界开裂所致。     

连铸板坯裂纹成因及预防措施研究

针对宁钢生产连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹缺陷,分析缺陷产生原因。结果表明:连铸坯宽度方向冷却不均匀,在凝固最后阶段,当较低温度区已基本凝固或接近完成凝固时,相邻的较高温度区尚有部分钢液未完成凝固,未凝固钢液膨胀,将较低温度区域刚结束或基本结束凝固的部分拉开,形成裂纹。通过试验确定了裂纹的预防措施,即严格控制夹送辊开口度、增加二冷区后程冷却水量等,将连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹发生几率降至最低。     

连铸坯表面网状裂纹

对连铸坯和热轧厚板表面网状裂纹附近的化学成分及其组织进行了分析,发现裂纹附近存在Cu和Cr元素,裂纹沿着晶界延伸.可见裂纹形成的原因为:结晶器镀铬层磨损导致铜板与连铸坯粘结,液态铜通过奥氏体晶界向铁基体内渗透.富集在奥氏体晶界的铜极大地恶化了钢的塑性是导致裂纹形成的主要原因.在此基础上提出了控制连铸坯和热轧厚板表面网状裂纹的措施.     

连铸工艺对板坯裂纹的影响及防止措施

连铸坯的裂纹是造成连铸坯报废的主要原因，针对连铸板坯的宽面纵裂和角部横裂问题进行了金相组织检验和热模拟试验，对铸坯裂纹产生的原因和机理进行分析，提出了防止铸坯产生裂纹的具体措施。     

A350 LF6连铸坯表面网状裂纹分析

采用电子显微分析及能谱仪微区成分分析等方法,对A350 LF6连铸坯表面裂纹产生原因进行了分析。结果表明：高温下Cu元素在奥氏体晶界的富集是连铸坯表面产生沿晶网状裂纹的主要原因。     

连铸板坯三角区裂纹的形成与防止

探讨了连铸板坯三角区裂纹的形成机理，分析其产生的影响因素，提出防止的措施。     

连铸板坯内裂纹对策初探

从生产实际需要出发，与实践相结合，分析连铸板坯中心裂纹和三角区裂纹产生的原因与预防措施，从而减少连铸板坯内裂的发生。     

连铸坯裂纹成因及预防

分析了钢的高温力学性能和作用在连铸坯上的各种应力以及化学成分对铸坯产生裂纹的影响，指出裂纹产生的外因是钢水的静压力，热应力，组织收缩应力和其它外力的作用，当这些应力之和超过了钢的高温临界强度和变形量时，就在凝固前沿或凝固壳中产生裂纹，在二冷区凡是增加共内应力，降低强度和塑性的因素将促进裂纹的发生和扩展，裂纹产生的因是钢的高温力学性能和化学成分，提出了防止连铸坯产生裂纹应从两方面考虑，一是工艺参数和设备运转状态，设法降低连铸坯承受的应变和应变速率，二是钢的化学成分，提高钢水纯净度。     

连铸板坯角部横裂纹成因探析

针对连铸坯角部发生横裂纹问题,采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等,并结合现场生产工艺,查明了板坯振痕深度深以及结晶器冷却过强等是裂纹产生的原因。在此基础上,通过优化连铸保护渣、控制液面波动、适当降低结晶器冷却强度及调整结晶器振动参数等手段,有效地降低了连铸坯角部横裂纹的产生。     

宝钢厚板连铸板坯三角区裂纹改善的研究

通过对宝钢厚板连铸板坯生产实绩和低倍数据的分析,得到了板坯三角区裂纹的影响因素.结果表明,三角区裂纹随着断面宽度、浇注速度和过热度的增加、[Mn]/[S]的减小而变得严重,二冷水分配不合理和设备精度不良也是三角区裂纹的重要影响因素.在此基础上,提出了控制三角区裂纹的方法,即控制[Mn]/[S]大于150、中间包过热度小于25℃、浇注速度稳定在1.0 m/min、优化二冷系统、保证铸机设备的精度.实施以上措施后,三角区裂纹大幅度减少.     

连铸板坯的偏离角纵裂

根据山西新临钢炼钢厂Ｒ６．５／１２－１２００板坯连铸实际生产春连铸板坯产生偏离角纵裂的原因,提出有针对性的改进措施。     

连铸板坯三角区裂纹的影响因素

通过对连铸坯硫印数据库的分析,得到了普碳钢连铸板坯三角区裂纹的影响因素.结果表明,三角区裂纹随着S含量、过热度、拉速和铸坯断面宽度的增加而越来越严重.以此为基础,提出了生产过程中控制三角区裂纹的原则.C含量控制为0.13%;[Mn]/[S]>25,过热度小于25 ℃,拉速低于1.30m/min,浇铸宽断面铸坯时应加强铸坯窄边的冷却强度,保证良好的铸机设备精度.     

304不锈钢连铸坯表面裂纹原因分析及改善措施

通过对304不锈钢连铸坯表面裂纹产生的原因如钢种特性、连铸过热度、冷却强度以及拉速等进行分析,并结合现场生产的实际情况,提出了消除304不锈钢连铸坯表面裂纹缺陷的措施,取得了良好的实际应用效果。     

连铸板坯中心裂纹成因分析及预防措施

本文针对酒泉钢铁公司连铸机的实际生产情况,分析了影响连铸板坯中心裂纹的因素,提出了相应的预防措施。在设备管理上,确定铸机使用标准及精度值,保证连铸机良好的运行状况是防止产生中心裂纹的基础;在工艺操作上,通过控制钢水过热度、控制钢水硫、磷含量及适当降低二冷水强度有效地降低了板坯中心裂纹。     

连铸板坯产生角部裂纹的影响因素

本文通过对连铸坯内弧近角部位置上形成纵向凹陷机理的分析 ,指出了连铸板坯角部裂纹产生的原因 ,并讨论了影响连铸板坯角部裂纹产生的因素。     

连铸板坯表面横裂纹成因分析

本文通过对铸坯裂纹产生机理的分析,指出了连铸板坯表面横裂纹产生的原因,讨论了影响连铸板坯表面横裂纹产生的因素。     

连铸坯中气泡产生原因分析及判断方法

本文对连铸坯气泡的成因及特性进行了分析,并提出了识别气泡类型及改善和解决气泡问题的方法。     

连铸坯定重剪切技术的开发与应用

在连铸生产线上进行了由定尺剪切到定重剪切的连铸坯剪切技术开发与应用的研究，成功开发了上置式连铸坯定重剪切装置——钢坯称重机械手（已获专利），研究与解决了连铸生产线上N个流的被称重的钢坯是用同一台称，避免了多台称多个误差的称重数值偏差的问题；进行了定尺剪切连铸坯与定重剪切连铸坯生产过程的对比。研究结果表明：成品制作的定尺率、成材率有明显提高；同时指出这种技术的应用要求建立在过程工艺管理的平台上。