提钒工业废水处理

<正> 一、处理方法简述钒渣提钒采用钠化焙烧、水浸、酸性铵盐沉钒的工艺。每生产一吨V_2O_5要排出约60m~3提钒废水,废水中所含钒铬分别以五价钒和六阶铬的离子形态存在,对人体和农作物的生长以及水体的自净功能都有不良影响。因此,采取切实有效的处理措施,是发展我国钒工业所必须解决的问题之一。处理提钒废水一般包括还原和中和两个     

吹氧加钠盐处理含钒铁水实验研究

在40KW及100KW中频炉上用吹氧加钠盐的方法处理了含钒铁水,这时铁水中钒、磷、硫及钛、硅等元素都同时转入渣相。处理后可得到温度在1300—1350℃的低磷低硫纯净铁水,这种铁水的物理热及化学热能满足无渣炼钢的需要。对所得到的钠化钒渣进行水浸试验的结果表明,吹氧法的钠化钒渣中的钒也是以水溶性钒酸钠的形式存在,其水浸率极高,一般在95—99％,可直接进行水浸提钒。由于吹氧法以气体氧代替部分钠盐作为氧化剂,处理过程的钠盐消耗量可大为降低。因此,吹氧法的试验成功,为用钠盐处理攀枝花的低温铁水提供了一个现实可行的方案。     

铁水钠化钒渣萃取提钒工艺研究

本工艺用季铵盐N_(263)阴离子萃取剂从钠化钒渣水浸溶液中提取V_2O_5。整个流程闭路循环,无废液、气产生,钒收率90%左右,进入溶液中的钠盐收率超过95%,V_2O_5品位稳定在99.5%左右。     

转炉钒渣钠化焙烧分解机理的研究

工业上主要采用钠盐添加剂与钒渣进行高温焙烧,以期使得转炉钒渣中的含钒物相转化,获得易于浸出的含钒钠盐,但是转炉钒渣钠化焙烧过程的物相转化机制并不明确,导致后续钒的分离工作存在困难。以碳酸钠为添加剂,考察了钒渣钠化焙烧过程转化机理。结果表明:随着碳酸钠由5%添加到20%的过程中,钒渣中原有的钒铁尖晶石逐渐消失,最终熟料中仅存在Fe_2O_3、Fe_2TiO_5、NaFeO_2、SiO_2以及NaVO_3。过量的碳酸钠添加不会使得钠化焙烧熟料发生进一步变化,15%的碳酸钠添加量即可。     

钒化工流程高效提取钒元素

进行了强碱浸出钒渣焙烧熟料实验及钒化工固体废料(脱硅渣、钒酸铁泥、二次渣)混料低碱量焙烧实验,以提高现有钒渣钠化焙烧工艺钒浸出率.结果表明,钒相被赤铁矿相(Fe_2O_3)、板钛矿相(Fe_2TiO_5)及锥辉石相[NaFe(SiO_3)_2]包裹,强碱浸出钒渣钠化焙烧熟料工艺中NaOH浓度为10 g/L时,钒浸出率高达83.15%,过滤效率提高12%;二次渣配脱硅渣后加NaOH或Na_2CO_3焙烧均可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.57%;混渣采用混碱(Na_2CO_3和NaOH复合添加剂)焙烧提钒,钒酸铁泥配加量在8%以下时,二次渣配钒酸铁泥加Na_2CO_3焙烧可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.68%.     

从含钒石煤灰渣中提取五氧化二钒

浙江省化工研究所进行了用食盐焙烧法从本省诸暨大桥,应店街等含钒石煤灰渣中提取五氧化二钒(V_2O_5)的试验室试验工作。V_2O_5是制取钒、钒合金及钒化合物的原料。钒和钒合金广泛地应用于运输机械制造、现代国防、原子能、宇宙航空等工业。V_2O_5又是一种良好的催化剂,钒触媒在化学工业上得到广泛应用,在化肥工业上,合成氨生产中A.D.A.法脱硫,氧化煤法脱硫     

碳酸盐溶液中的含钙钒酸盐浸取动力学研究(摘要)

本文是结合用“钠化焙烧一碳酸化浸取”新工艺从攀钢高钙含钒渣钢中提钒的应用基础研究的继续。对钠化焙烧后的钢渣中两种主要含钒成份—偏钒酸钙和钒酸钙钠进行了合成,并在总钠浓度为1克当量的Na_2CO_3—     

钒渣浸出过程的热力学和动力学研究现状

综述了石煤提取五氧化二钒过程中焙烧渣酸浸过程热力学以及酸浸、水浸、碱浸过程动力学的研究进展。探讨了钒在水溶液中的聚集状态。分析了含钒伊利石、高岭石、赤铁矿的溶解反应及其平衡常数等问题。评价了钠化焙烧渣水浸动力学、焙烧渣酸浸动力学、空白焙烧渣碱浸动力学等问题。对焙烧渣煅烧过程热力学与机理研究进行了展望。     

钒钛磁铁矿钙化焙烧及其酸浸提钒

对钒钛磁铁矿精矿钠化焙烧水浸提钒和钙化焙烧酸浸提钒的效果进行对比,确定钙化焙烧-硫酸浸出提钒方法,研究了焙烧添加剂Na2CO3,CaO,Ca(OH)2和CaCO3对浸出提钒效果的影响,其中CaCO3的作用最好,确定了CaCO3添加量为10%,1 200℃焙烧时间为1h的优化焙烧条件,得到主要的含钒物相为偏钒酸钙相;偏钒...     

淅川钒矿钠化焙砂浸出工艺条件研究

本文研究了浙川钒矿钠化焙砂中钒的浸出工艺条件,并对影响钒浸出的诸因素进行了分析讨论。并采用堆浸法研究了焙砂中钒的堆浸浸出,用逆流堆浸,浸出液中 V_2O_5含量可提高到7g/l以上。     

一种低温低浓度氢氧化钾溶液中电化学分解钒渣同步提取钒铬的方法

<正>本发明涉及一种低温低浓度氢氧化钾溶液中电化学分解钒渣同步提取钒铬的方法。该方法包括以下步骤:1)配料预热:将钒渣与低浓度氢氧化钾水溶液混合加热制得混配料浆;2)电解:将预热的料浆加入电解槽中,向溶液中通入氧化性气体,电解得反应料浆;3)固液分离:对步骤(2)的反应料浆进行过滤分离,得到尾渣和含钒铬碱溶液。本发明所述方法操作温度低,能耗小,易于操作,且可实现钒铬高效共提,     

从提钒废渣再提钒的研究

本文通过对提钒废渣(从钒渣提取V_2O_5后产生的工业废渣)物理状态、化学成份及提钒条件的研究比较,总结提出了从废渣再提钒的理论依据及技术条件。并在此基础上成功地进行了工业试验。     

转炉渣中钒、钛、铝氧化物对MgO-CaO材料的侵蚀影响

采用吸渣荷重变形法进行了V_2O_5、TiO_2与Al_2O_3含量不同的转炉初期渣对MgO-CaO材料的侵蚀实验。通过实验得出如下几点:(1)在转炉初期渣中,分别加入V_2O_5、TiO_2或Al_2O_3。氧化物时,其对MgO-CaO材料的侵蚀性大小次序为:TiO_2>Al_2O_3>V_2O_5。(2)V_2O_5、TiO_2与Al_2O_3在初期渣中同时存在与其分别存在相比,对MgO-CaO材料的侵蚀无显著增强或减弱。文中还根据含V_2O_5、TiO_2或Al_2O_3渣的粘度以及渣蚀后试样的显微镜观察,分析讨论了渣中V_2O_5、TiO_2和Al_2O_3对MgO-CaO材料的侵蚀行为。     

钒酸钠钙化-碳化铵沉法清洁制备钒氧化物新工艺

钒酸钠的后续产品转化是钒渣亚熔盐法钒铬共提清洁生产工艺的关键环节,针对钒酸钠产品转化提出了钒酸钠钙化-碳化铵沉法清洁制备钒氧化物新工艺,系统研究了钒酸钠钙化、钒酸钙碳化铵化、偏钒酸铵冷却结晶等几个重要工序。结果表明:通过钙化-碳化铵化-偏钒酸铵结晶可实现钒酸钠产品清洁制备钒氧化物,钒回收率达96.99%,所得钒氧化物产品V_2O_5质量分数达98.53%以上,且从源头避免了高盐氨氮废水的产生,工艺清洁环保。     

高钙钒比钒渣钠化焙烧熟料浸出条件研究

采用高钙钒比钒渣[钙钒比ω(CaO)/ω(V2O5) 0.32]在适宜钠化焙烧条件下的熟料,通过单因素控制法,进行水浸出和碳酸铵浸出实验. 对比钒渣熟料两种浸出的适宜条件和浸出效果,分析其特点. 对浸出前后的钒渣进行物相分析,考察和对比两种浸出的浸出机理. 结果表明,钒渣熟料水浸适宜条件为,温度90℃,时间30 min,液固比8.0 mL/g. 此条件下的钒浸出率为89.4%;钒渣熟料碳酸铵浸出适宜条件为,温度60℃,时间20 min,碳酸铵含量12%. 此条件下钒的浸出率为90.2%;与熟料水浸相比,碳酸铵浸出钒的浸出率提高0.8%,浸出温度下降30℃,浸出时间缩短10 min;熟料水浸时只有水溶性钒酸盐被浸出,而碳酸铵浸出时水溶性钒酸盐和部分水不溶性钒酸盐都被浸出.     

钠盐搅拌法处理含钒铁水时各元素的行为

在40KW中频炉上进行了用搅拌法加钠盐(Na_2CO_3、Na_2SO_4)直接处理含钒铁水得到水溶性好的钠化钒渣及含磷硫等有害元素均低的纯净铁水的实验研究,根据大量实验结果及热力学计算分析,初步明确了各元素在处理过程中的行为,找出了最佳操作条件,并在100KW中频炉上作了100公斤级的扩大试验,有关铁水中各元素的行为、钠化钒渣性能、熔池温度变化特征等主要方面,100公斤扩大试验重现了40KW中频炉上小型条件试经的规律性,本实验结果可供进一步扩大试验及基础研究参考。     

含钒高钙钢渣碳酸化浸取提钒数学模型的研究

一、前言钒钛磁铁矿是我国极丰富的钒资源。从钒钛磁铁矿提钒的方法可概分为两类。一类是先对矿石或精矿进行钠盐焙烧,然后进行水浸,浸取渣再用于炼铁。另一类则是先用矿石或精矿炼铁,再从炼钢炉渣中回收钒。但是用传统的先钠盐焙烧然后水浸的方法从高钙含钒炉渣中提钒,其回收率极低。因此在国内发展了一个碳酸化浸出的方法。钢渣首先在1100℃下加     

五氧化钒的制备

本专利有关五氧化钒的制备,将含钒渣60～90%(重量),该渣组成为CaO_3-40、MgO_2-15、V的氧化物14-30、SiO_212-32%、以及相平衡的其它氧化物SiO_2:(CaO MgO)=(0.75～0.85):1,在空气中与纯碱10～40%(重量)混合进行焙烧加工,经浸取提钒,并从萃取液中沉淀V_2O_5。例如:将纯碱10%与钒渣其组成CaO3、MgO15、SiO_215、V的氧化物28%,以及平衡氧化物SiO_2:(CaO MgO)=0.85:190%(重量)混合,在空气中     

转炉钒渣提钒技术研究现状及展望

如何低成本绿色高效回收转炉冶炼钒渣中的钒资源是保证我国钒产业可持续发展的重要举措。本文在分析转炉钒渣成分及物相特征的基础上,系统总结了国内外主要钒制品生产企业提钒工艺研究现状,以钠化焙烧-水浸、钙化焙烧-酸浸等现行工艺和微波焙烧、超重力选择性分离、微生物冶金等新型工艺为例,阐述了不同工艺提钒过程的原理、优点及存在的问题。文章指出：随着全球碳中和目标的推进,未来转炉钒渣提钒新工艺的开发应更加注重解决现行技术存在的资源环境问题,如含盐废水产生量大、含铵芒硝难处理、提钒尾渣钠高难利用等问题;同时,提钒新技术的开发也应加大基础热力学数据库和有价金属微观迁移动力学模型的建立,充分结合微波、超重力、超声波等非常规冶金技术的优点,实现污染的源头削减,兼顾提钒废液和尾渣中其他有价金属的循环高值利用,促进转炉钒渣提钒新工艺朝着绿色化、低成本、短流程、高收率的方向发展。     

直接酸浸含钒灰渣提钒的工艺研究

1 前言国内生产厂家从石煤及其灰渣中提取V_2O_5均采用传统工艺过程——平炉纳化焙烧水浸提钒。该工艺焙烧转化率为50～65％,浸出率为80～90％,总回收率为40～50％,回收率低,生产成本高。焙烧过程中产生含有Cl_2和HCl的尾气。生产中含有氯根的废水处理难于达到排放标准,造成大气和水体污染。为了解决上述问题,我们对某地石煤灰渣,采用硫酸直接浸取提钒工艺进行试验。结果表明,该工艺回收率高,环境污染小,付产铝盐,有利