重整氢压缩机出口缓冲罐振动原因分析及阻尼减振技术研究

针对广西某石化公司重整氢压缩机出口缓冲罐振动问题,分析了重整氢压缩机出口缓冲罐振动的原因及产生的危害.依据缓冲罐及其管道系统的设计资料和现场所测振动数据,运用有限元分析软件对缓冲罐结构进行模拟分析,提出了解决缓冲罐振动的有效措施.采用阻尼减振技术,在未改变缓冲罐及其管道系统原有结构布置的条件下,选择适当的部位安装阻尼器,有效地降低了缓冲罐的振动幅值,消除了缓冲罐振动造成的重大隐患.     

柱塞泵管线的阻尼减振应用

为了解决某石化企业柱塞泵入口管线的振动问题,研究了阻尼减振技术。在测量振动管道的布置参数后,用ANSYS建立管道模型并进行模态分析,结合现场管道的振动情况,找出管道振动的原因,并提出解决方案;进一步运用SAP2000进行阻尼减振模拟仿真,提出了优化方案。在柱塞泵不停机、管道结构不改变的情况下,按指定方案安装阻尼器后,柱塞泵入口管线的最大振幅由1 175μm降到了132μm,降幅高达89%。改造后的管线所有测点振动幅值降幅都超过了70%,且处于安全范围之内,实现了整个机组长期稳定运行。     

港清复线永清气站管路振动模拟研究

永清气站通过港清复线为大港储气库注气,为解决注气过程中站内管线产生的振动问题,建立了管道振动数学模型,并根据流固耦合理论对管路振动进行模拟研究。通过改变管道结构和流体流态,应用Auto pipe和Fluent软件对管道产生振动的原因进行分析,分析结果表明,改变管路系统固有频率和流体流态可以解决管路系统的振动问题。将模拟结果应用于工程实际,管路振幅大大降低。     

离心泵入口DN50mm管道振动分析及减振方法的研究

针对辽宁某石化厂离心泵入口DN50mm管道振动问题,首先运用ANSYS软件对管道进行模态分析,将模态分析结果与现场测得的振动数据相比较,分析出管道振动的主要原因;其次对管道进行热—结构耦合分析,分析出管道各处的附加热应力。依据模态和热分析结果拟定最终减振方案,在不影响生产的情况下,在适当的位置安装阻尼减振器和固定约束,二者的配合使用有效地降低了该管系的振幅,保证了系统的安全运行。     

某大型离心压缩机出口管道的阻尼减振器应用总结

某企业离心式压缩机出口管道振动剧烈,现场振动测量发现管道最大振动加速度高达185.84 m/s²,利用颗粒碰撞阻尼技术对出口管道进行了减振应用。对管道振动原因进行了分析,运用ANSYS有限元分析软件对管道模态分析,发现第2阶模态频率13.195 Hz与实测激振频率13 Hz几乎一致,得出管道剧烈振动原因是由于管道机械固有频率与激振频率相近,发生共振。运用EDEM离散元分析软件探究颗粒阻尼器最优减振方案,计算得出填充率选择50%时结构耗能速率最大,减振效果最好。选择粒径20 mm,填充率50%的减振方案,现场安装后,振动加速度从185.84 m/s²降至50.549 m/s²,最大降幅72.80%,其他位置平均降幅在65%以上,管道振动明显得到抑制,压缩机出口管道的安全得到保障。     

降低管道振动 保障生产安全

正高性能管道阻尼减振技术(专利号:ZL201020272825.6)技术特点:◆抑制管道疲劳断裂,延长管道寿命◆降低管道振动,最小振幅可降到0.07mm,最高减振幅度达90%左右◆可同时吸收水平、垂直等各向振动所产生的能量◆不改变原有管道布置形式,只在适当部位安装减振阻尼装置◆减振管道直径覆盖面广,已成功改造Φ60~Φ1400mm管道◆减振管道温度范围大,已成功改造500℃以上高温管道◆允许管道热膨胀,不产生附加应力◆无需停机,解决管道振动问题◆技术成熟     

固液两相流诱发变径及T型管道振动实验研究及数值模拟

管道结构中存在变径或开孔，输送介质不可避免会引起管道振动。为准确模拟固液两相流在变径及T型管道内流动所诱发的振动情况，搭建了实验装置，设计了实验流程和实验工况。针对管道的变径和开孔特点，将管道简化成缩径管及T型管进行有限元数值模拟分析，对缩径管及T型管的实验测试数据和数值模拟结果进行拟合处理，得到了固体颗粒比例、出口流量对变径及T型管道振动的影响规律。可为固液两相流在变径及T型管道内诱发的振动分析提供技术支持。     

基于ANSYS Workbench的采油树管道响应谱分析

针对采油树管道计算其固有频率和模态振型,在此基础上分析其在波浪谱曲线激励下的振动情况。结果表明:在输油管道和转换通道末端是振动幅度最大的部位,主振方向为x方向;横向波浪谱对结构振动的影响远大于纵向波浪谱;生产主阀处的应力最大,输油管道上端弯头处的应变最大。通过增大管道直径和壁厚、减小弯头数量、增加管道支吊架等措施提高管道刚度,以达到减小管道振动的目的。     

阻尼减振技术在离心压缩机出口管道减振中的应用研究

阐述了离心压缩机旋转失速造成出口管道振动的原因及危害,介绍管道阻尼减振技术的减振原理。以某炼油厂催化气压机二级出口管道减振改造为例,通过现场实测管道系统的振幅和频率,运用分析软件CAESARⅡ对管道结构系统进行了模态计算分析,提出管道阻尼减振方案,总结了管道实际减振效果。     

基于气柱声学模拟的往复压缩机管道振动分析与改造

运用气柱声学模拟分析方法,对催化裂化选择性汽油加氢装置往复式压缩机系统的管道振动原因进行了分析。根据振动原因制定了相应对策,解决了往复压缩机系统中的管道振动问题。     

管道金属摩擦阻尼减振器性能的实验研究

设计了一种新型的管道金属摩擦阻尼减振器,并对带金属摩擦阻尼减振器的管道系统进行了振动响应的实验研究。通过测量管道径向、轴向和激振器支撑架的振动响应,研究了金属摩擦阻尼减振器的减振性能和减振机理。实验结果表明,金属摩擦阻尼减振器能够有效控制管道系统的振动,管道径向和轴向振动降幅分别达到76%和83%,激振器支撑架径向振动降幅达92%;管道振动能量没有被转移至激振器支撑架,而是通过金属摩擦阻尼减振器与管道外壁的微摩擦作用将振动能量转化为热能耗散。     

加氢装置高压管道配管设计浅谈

按高温高压管道及常温高压管道分类讨论了不同高压管道的配管设计要点;根据相连设备的不同,举例论述了加氢装置中部分关键高压管道的配管设计,以及部分关键高压管道支架的设置特点;通过对高压管道特点的分析,阐述了高压管道在配管设计中的设计原则及设计难点,以及高压管道支架的选用及设置原则;通过对设计经验的总结和对比,对加氢装置中高压管道配管设计的设计特点及注意事项进行了探讨,以期为以后的同类装置设计提供参考。     

丙烷塔空冷器集合管管道阻尼减振技术研究

针对济南某炼油厂丙烷塔空冷器集合管管道振动问题,通过现场测量管道系统的振幅和频率,运用有限元分析软件对管系进行模态分析,并与实测数据进行对比,提出了管系振动的解决方案。在不停机的情况下,在管道的适当位置安装阻尼器,有效降低了管道系统的振幅,提高了管道的运行寿命。     

悬跨海底管道疲劳寿命分析研究

海底管道在服役期间由于各种原因会在某些管段形成悬跨。这些悬跨在海流力作用下,将产生涡激振动。这种涡激振动最终可能导致管道疲劳失效。管道在海流力作用下发生的涡激振动是管道振动和漩涡尾流振动耦合的结果。在建立管道振动模型和Matteoluca尾流振子模型基础上,对管道涡激振动动力响应特性进行分析。依据Miner线性损伤累积理论,采用S-N曲线法分析计算管道疲劳寿命。最后,针对海洋油气开发与生产,提出延长海底管道疲劳寿命的方法和措施。     

新氢压缩机管路系统气流脉动及管道振动分析

对柴油加氢装置新氢压缩机管路系统进行了气流脉动和管道振动响应计算与分析,找出气流脉动、机械共振、工艺介质纯度降低、支架及支撑平台刚性不足、管道弯头过多及走向不合理等是引起振动增大的主要原因。对技术改造后的管路系统进行气流脉动和振动比较计算分析,实测结果表明:改造后相同工况下,管道MV11901处法兰、一级进气切断球阀处、一级进气缓冲器、一级进气注氮气管道等振动严重处,振动频率调整到12,9,7,12 Hz,避开了机组前三阶激发频率,振动速度分别由8.9,2.8,4.9,15.3 mm/s减少到1.6,2.3,2.6,3.2 mm/s,振动位移分别由0.360,0.540,0.509,0.408 mm降低至0.064,0.085,0.050,0.073 mm,证明了改造措施的有效性。     

往复式压缩机系统管道振动分析

从动力分析角度,对往复式压缩机引起管道振动的原因进行分析,提出控制管道振动的方法。并以海上已投产平台为例进行振动分析,计算了因脉动引起管道振动的不平衡力。     

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。     

加氢重整装置循环氢压缩机排气管道振动原因分析

通过对循环氢压缩机振动的测试与分析,找出了该机振动的主要激励源和影响因素,进而对该机的管路系统进行了管系气柱固有频率、气流脉动、管系结构固有频率、管道振动响应及管道动应力的分析,建立了数学模型,分别进行了计算;并对改进前后的振动参数作了比较。根据分析结果,对该压缩机级管路系统进行了改进。     

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石油天然气、化工管路常常会因为往复式机泵产生的不稳定流动，以及流体流向改变、管线变径等情况而引起管路振动，如果处理不好，将严重影响管路的安全运行。为此，对一段天然气管系的流体脉动激发振动进行了分析。采用有限元建模方法，考虑了管系的复杂支撑、管系设备、钢结构等因素对管系振动的影响，计算出了脉动激发的位移、转角响应幅值。从计算结果看出，流体脉动对管系的动态响应有着重要的影响，在管道设计时必须加以考虑，并提出了消除流体脉动影响的相应措施。