孔与孔之间同轴度误差的计算与测量

通过对箱体零件镗后孔与孔之间相互位置关系的分析，推导出以基准孔轴心线和以公共轴心线为基准时同时度误差的换算关系。介绍了孔间同轴度误差的测量，计算方法，可供箱体类零件孔加工和检测时参考。     

在位测量实现转子中心孔加工位置精度的研究

在位测量实现磁性转子的中心孔的加工位置精度,通过对转子定位装夹及加工进行工艺性分析,设计工件定位专用夹具。利用传统测量方法和圆度误差方法对转子中心位置进行确定,并对比不同方法确定的位置精度,最终选用最小二乘法拟合圆,将最小二乘圆圆心作为转子中心孔的加工位置。加工后转子外轮廓跳动在0.03mm以内,达到加工要求精度。     

叉头套轴承孔位置误差的测量与控制

在叉头套加工过程中,轴承孔位置误差的测量和控制是十分重要.分析了叉头套轴承孔加工和位置误差测量的难点和特点,设计出轴承孔加工及其位置误差测量的装备,阐明了轴承孔位置误差测量和控制的方法,在实际应用中达到预期效果.     

阀体件加工工艺分析与一体多件装夹夹具设计

为解决企业批量加工汽车用阀体件加工的问题,从实际阀体件加工过程入手,分析阀体件加工工艺,给出合理的数控加工工艺方案。针对阀体件不同工位的孔加工特点,并结合企业数控机床配备相关准则,提出一体多件装夹方案,分析其一面两孔定位的误差,设计一套适合数控机床多工序加工的快速夹紧气动夹具。     

磨小型主轴内锥孔夹具

以2M9120A多用磨床头架主轴为例，对小型主轴零件加工工艺进行分析，提出以主轴外锥定位加工内莫氏锥孔的加工思路，并介绍一套可以保证加工精度、加工稳定性及提高生产效率的磨削夹具。     

关于定位误差产生原因的探讨

本文在全面分析关于机械加工中定位误差产生原因有关例证的基础上,对工件在调整法加工中产生定位误差的原因作了较为深入的分析。并得出了判断产生定位误差的充要三条件和产生定位误差的根本原因。     

定位误差的产生及提高定位精度的研究

从工件在夹具加工时获得工序尺寸精度的原理出发，总结出较切实质的定位误差产生的原因和消除定位误差的三基准重合原则以及提高工件定位精度的方法。     

车削加工时工件偏心对加工精度的影响

针对工件在偏心条件下加出的曲线为圆或心形线这一问题，对工件偏心对加工表面位置精度和形状精度的影响进行分析，指出在车削加工中，工件偏心将使加工表面（外圆或孔）产生与其它表面间同轴度位置误差和加工表面圆度，圆柱度形状误差；加工表面既不是一个圆，也不是心形线，从而为提高车削加工精度提供了重要的理论依据。     

盘形件数控加工与气动立式夹具设计

根据企业某盘形工件的数控加工需求,结合企业实际生产条件,设计一套工序集中的数控加工工艺方案.针对工件圆周孔系加工特点,通过软件自动生成程序在FANUC系统加工中心机床上实现孔的高效、准确加工.结合工件侧面孔(c) 8H6和侧面槽加工的装夹问题,分析企业采用卧式夹具对工件装夹的弊端,分析一面两孔定位的误差,设计一套旋转气缸快速夹紧机构的立式夹具,从而保证了该件加工精度,提高了生产效率.     

基于视觉测量的行星架孔位置度测量方法研究

为了快速精密检测行星架上行星孔的位置度,测量位置度误差并获取加工误差的信息,采用单目CCD正投影,平行光前向照明的测量方式对行星孔的位置度进行测量,利用基于MATLAB GUI的图像采集处理软件对摄像机采集的原始图像进行图像处理及特征提取等,通过亚像素定位对行星孔边缘特征进行提取,利用最小二乘圆拟合法计算出行星孔、中心孔的圆心位置以及半径,得出行星孔的位置度误差。     

视觉定位在PCB雕刻机中的应用研究

针对基于物理雕刻的快速PCB制作方法中存在的翻板定位精度不高的问题,进行了PCB定位孔亚像素视觉定位算法的研究.通过Hough变换得到定位孔的边缘像素点并过滤掉非圆上的干扰点,再使用最小二乘法进行圆拟合实现定位孔的亚像素定位以提高系统的定位精度.根据实际位置与理论位置偏差值得出校正加工数据的齐次变换矩阵,实现翻板定位时...     

影响箱体孔系镗削质量的因素及控制措施

箱体类零件是机床的基础零件,箱体上孔及孔系的加工质量,对机床的精度和性能有很大影响。在箱体孔系的镗削加工中,经常会出现孔的圆度误差、孔系问的同轴度误差和平行度误差等精度问题．这些问题直接影响着箱体孔的镗削质量,在加工过程中通过分析产生这些误差的原因,采取相应的预防措施,才能保证箱体孔系的镗削质量。     

数控车床加工椭圆形零件误差分析及消除方法

数控机床实际加工误差主要是由机床系统、编程、定位、刀具和环境等多方面因素造成的.为此以数控车床加工椭圆形零件为例,分析随机性误差产生的原因和消除此类误差的方法.     

定位元件制造误差对定位精度影响的探讨

本文通过对零件安装实例的分析计算，得出定位零件制造误差对定位精度影响的诸因素。并就同一工序中夹具的使用情况进行讨论，认为当使用单套夹具时，定位元件误差是其制造允差范围内的一个定值；当使用多套夹具时，应考虑定位元件制造以差范围内两个极限状态对定位精度的影响。     

定位误差的产生及提高定位精度的研究

从工件在夹具中加工时获得工序尺寸精度的原理出发,总结出较切实质的定位误差产生的原因和消除定位误差的三基准重合原则以及提高工件定位精度的方法。     

Hough 变换在电路板检测中的应用

针对 DSP56F801 最小系统电路板检测系统中每次采集到的电路板图像存在平移和旋转误差的问题,提出了基于 Hough 变换的电路板图像矫正算法.该算法首先利用边缘检测算子得到电路板图像的边缘图像,再根据该电路板中定位孔位置固定的特点,利用 Hough 变换检测电路板定位孔的圆形外边缘的位置,然后以定位孔外边缘的圆心为基础计算出电路板的平移误差和旋转误差并进行矫正.实验验证了这一改进的效果.消除了该检测系统中电路板图像的平移误差和旋转误差.     

轴类零件加工的鼓形误差预报与补偿

根据车削时的力学模型，建立了轴类零件加工中鼓形误差计算的数学模型。采用该模型可预报在给定的加工条件下被加工轴的最大鼓形误差以及数控加工中刀尖的补偿值。分析了所产生误差的原因并提出了减少鼓形误差的措施。最后，给出了计算实例。     

使用夹具加工工件时定位误差分析与计算探讨

本文概述了定位误差产生的原因，综合分析了各种定位误差计算方法的优缺点，提出了用“调整法”在斜面上钻孔时，特定的工序尺寸标准情况下，计算定位误差出现的新问题，从而导出了定位误差更为广泛的概念。     

使用夹具加工工件时定位误差分析与计算探讨

本文概述了定位误差产生的原因，综合分析了各种定位误差计算方法的优缺点，提出了用“调整法”在斜面上钻孔时，特定的工序尺寸标注情况下，计算定位误差出现的新问题，从而导出了定位误差更为广泛的概念。     

精密深孔加工技术的探索与研究

精密深孔加工是精密车削的重要组成部分。精密深孔加工时,特别当孔的直径较小而孔深较深时,加工就更困难,必须对切削刀具和加工工艺采取一系列措施,以改善可加工性。通过对深孔加工刀具深孔麻花钻、枪钻、喷射钻的结构特点、加工原理及加工优势等方面进行分析,在几个加工方法中进行试验与研究,结合零件实际,探索深孔加工方法。通过试验研究,总结出一套在带有深孔钻功能的数控车床上,用枪钻加工孔径范围Φ5-10mm,深径比15-30的深孔加工方法。