CO变换反应器超温的工艺控制探讨

化肥厂采用高CO含量的原料气,在开车过程中,变换反应难以控制,第一反应器很容易出现超温的情况。介绍了反应器超温的几种控制方法:增大进入床层的气量、缩短原料气与催化剂的接触时间、改变催化剂装填方式,并介绍了各控制方法的设计思路,通过计算,得出了各方法的基本参数。各控制方法并不是完全独立的,通常在开车阶段需要相互配合使用。     

氨合成催化剂氮气升温法简介

针对兖矿新疆煤化工有限公司300 kt/a合成氨系统开车时间长(自合成气压缩机接气开机到氨合成催化剂升至活性温度历时约10 h)而原料净化气被迫放空至火炬燃烧的状况,分析采用氮气提前对氨合成催化剂进行升温的可行性并予以实施后,氨合成系统接气开车时间缩短至2 h左右,达到了节能减排、提产增效的目的。     

双加压法硝酸装置开车操作统筹优化探讨

介绍了双加压法硝酸装置开车主要操作步骤,结合实际选取参考点对操作步骤进行统筹,并对开车过程中的原料和动设备的投用、控制操作进行优化。开车操作统筹优化后,缩短了开车时间,降低了原料消耗,经济效益显著。     

中变触媒还原的改进

我厂是以焦炉气为主要原料、年产6万吨合成氨、11万吨尿素的中型氮肥厂。中变触媒的还原,按惯例是待焦炉气脱硫合格后,在一段炉配氢后进行。由于焦析气含硫高,所以脱硫部分开车时间长,系统的开间亦相应延长。     

甲烷化催化剂快速升温还原及提前向合成送气

甲烷化催化剂采用快速升温还原和还原过程中提前向合成送气的开车技术,可大大缩短还原时间,降低原料和动力消耗,节省开工费用,使工厂提前产氨。对于中小型氨厂,如用低变-脱碳气还原,从甲烷化升温到向合成送气,由原来的60小时缩短到20小时;如用中变-脱碳气还原,则可将中、低变和甲烷化的升温还原穿插进行,从而使三种催化剂从开车到向合成送气的总时间由原来的12天缩短到5天。     

磨煤干燥装置循环气加热方案研究

磨煤干燥装置中的热风炉一般在开车阶段使用天然气等原料开车,正常运行阶段采用下游装置产出的混合燃料气作为燃料燃烧,出于经济考虑,本文研究磨煤干燥装置循环气加热返回热风炉的方案,可为磨煤干燥装置的热风炉节省部分燃料气。     

氨合成催化剂改用氮气升温总结

通过对氨合成催化剂改用氮气升温方法的理论计算和分析,提出合成气压缩机组、开车电加热器等在氮气工质下运行的技术参数,从而得出氮气升温操作的工艺条件,在此基础上编制氮气升温操作方案,成功地进行了氮气升温操作,使合成系统冷态开车时间由15 h缩短至2 h,减少了大量合成氨原料气的排放并提前13 h出氨,取得了良好的经济效益.     

氢氮气压缩机开车优化

介绍了合成氨厂在液氮洗精制气未合格之前的状况,采取了提前用氮气开启氢氮气压缩机打内循环、待液氮洗精制气合格后完成无间隔接气的措施,结果表明:缩短了约2h的开车时间,减少了约16万m3的精制气放空,大大降低了开车成本。     

液氮洗原料气通道压差波动的原因分析及处理

介绍了液氮洗工艺流程及装置开车以来的运行情况,针对原料气通道压差上涨造成2~#原料气冷却器换热效果较差,导致氮洗塔压差出现波动等问题,分析原因后,提出了控制原料气温度(-190~-194℃)、提高板翅式换热器温度(-95~-120℃)、减少使用直补液氮通道及在大幅度减量或系统停车时防止板间温度下降过快等措施。调整后的原料气通道阻力可稳定在37 kPa左右,保证了装置的长周期稳定安全运行。     

400kt/a总氨原料气醇烃化精制系统开车总结

主要介绍了400 kt/a总氨原料气醇烃化基本原理、工艺流程及改造、开车过程,以及醇烃化替代铜洗工艺所取得的效益。     

甲烷转化原料气加氢转化技改的运行效果

甲烷转化装置对原料气进行加氢技改后,消除了因高CO带来的析炭及停车不利影响,保障了装置顺利开车及稳定运行,技改后系统运行良好。     

壳牌煤气化制氢变换装置开车运行分析

对壳牌煤气化制氢变换装置在实际开车运行过程中出现的几个突出问题进行了简要的分析,提出了对变换原料气H2S含量控制、防止变换煤气预热器堵塞、减缓系统腐蚀、避免和减少变换装置开车导气过程合成气频繁泄漏等问题的解决方法或建议措施。     

与Shell煤气化配套的耐硫变换开车小结

介绍了与Shell煤气化配套的耐硫变换装置采用重油裂化气开车及运行情况。通过对设计数据与实际运行数据对比以及节能效益与存在的问题分析,指出了该套装置的优越性以及用于Shell粉煤气化原料气变换的可行性。     

液氮洗分子筛预冷流程技改总结

鉴于600 kt/a醇氨联产装置开车时液氮洗系统分子筛冷却时间长,影响整个系统的开车进度,提出利用废氮罐中液氮对低压氮气进行降温,从而提前预冷分子筛,加快低温甲醇洗系统溶液的降温速度,由此缩短净化气合格所需的时间。技改实施后,整个系统开车时间缩短,取得了可观的经济效益和社会效益。     

高性能乙烯环氧化催化剂开车工艺的研究

本文介绍了用于启动乙烯环氧化制备环氧乙烷工艺中高性能银催化剂的开车方法。通过在开车初期对原料气中乙烯、氧气、二氧化碳、微量调节剂等组份的调控,结合对反应温度的调节,从而对催化剂的选择性和活性进行调节。在催化剂启动开车初期约0-120小时内,可使装置负荷快速提升,催化剂选择性拉升迅速且活性稳定,为后续催化剂高效稳定运行打下基础。     

焦炉煤气生产甲醇技术进展及产业化现状

焦炉煤气制甲醇工艺的研发成功,不仅可以有效利用焦炉气资源,同时生产甲醇原料气。介绍了焦炉气制甲醇工艺中的净化工艺和转化工艺,以及该技术在我国目前的应用状况,并分析了其经济性指标。国内8万t/a及12万t/a两套装置顺利开车及稳定运行证明该工艺成熟、可靠。     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

焦炉煤气转化装置运行总结

山西丰喜华瑞煤化工有限公司已建成投产的一期“18·30”项目总投资7．66亿元,于2006年2月破土动工,9月设备安装,2007年元月单体试车,4月14日一次开车成功。该项目主要是利用新绛县煤化工业园区焦化企业排放的焦炉煤气为原料生产180kt／a合成氨、300kt／a尿素。其原料气的制备处理采用了富氧甲烷转化、中串低变换、甲烷化原料气精制等工艺技术。     

引入碎煤熔渣加压气化炉烟气缩短粗甲醇系统开车时间

正云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司(以下简称解化化工分公司)200 kt/a甲醇装置以小龙潭褐煤为原料,采用碎煤熔渣加压气化炉(YM炉)制得原料气,通过变换、冷却调节氢碳比、低温甲醇洗脱硫脱碳净化后得到的净化气,经合成气压缩机加压进入合成塔制得粗甲醇。甲醇合成系统采用国内自行开发的低压合成技术,甲醇反应器采用管壳式等温反应器,生产质量分数为95%以上的粗甲醇。粗甲醇系统按常规开车后、YM炉送出煤气前,低温甲醇洗系统开车用高压氮气冲压后保压循环降温,再导入煤气,待低温     

降低气化炉出口甲烷含量的工艺技术研究

沧州大化股份有限公司聚海分公司的造气装置成套引进上海国际化建咨询公司的工艺包，采用卡萨利公司非催化部分转化纯氧烧嘴。为后系统的变压吸附装置提供原料气，装置自开车以来运行平稳，但是转化气中的甲烷含量高于设计值0．02％，实际转化气当中的甲烷为0．2％，为了降低转化气当中的甲烷做了以下工作。