变温压差膨化干燥对芒果品质的影响

以凯特芒果为原料,采用变温压差膨化干燥技术,探讨了切条厚度、预干燥后水分含量、膨化温度、膨化压力差、抽空温度、抽空时间和停滞时间对芒果膨化产品的硬度、脆度、色泽、膨化度和含水率的影响.结果表明:芒果膨化的最佳厚度为6 mm;预干燥后水分含量、膨化温度和抽空时间是影响芒果膨化产品品质的关键因素;预干燥后,含水量在61.7...     

响应面法优化脐橙变温压差膨化干燥工艺

为了确定最佳的脐橙变温压差膨化干燥工艺参数,应用单因素试验和响应面法对脐橙变温压差膨化干燥工艺进行优化。用单因素试验对脐橙变温压差膨化干燥工艺进行初步优化,采用3因子二次回归正交组合设计,进一步优化了脐橙变温压差膨化工艺,分析了预干燥含水率、膨化温度和抽空温度三因素对脐橙脆片含水率、脆度和色泽的影响。在此基础上,构建3个指标的三元二次回归方程,并进行响应面分析,得出脐橙切片变温压差膨化最佳工艺条件为:切片厚度5 mm、预干燥含水率为31%、膨化温度78℃、抽空温度为62℃、抽空时间为90min、膨化压力差为0.1 MPa。     

冬枣变温压差膨化干燥工艺的研究

应用变温压差膨化干燥技术制备脱水冬枣.探讨冬枣预干燥含水率、膨化温度、抽空干燥温度、抽空干燥时间对冬枣膨化效果的影响.结果表明,冬枣较佳的膨化工艺参数为:预干燥水分为30%,膨化温度为105 ℃,抽空干燥温度为75 ℃,抽空干燥时间为120 min.在此工艺条件膨化冬枣膨化度为2.75 mL/g,产品具有良好的色泽和酥脆性.     

枣的变温压差膨化干燥工艺研究

利用变温压差膨化干燥技术开发枣加工新产品。通过研究,枣变温压差膨化干燥的关键影响因素,确定最佳工艺条件为预干燥水分40%,膨化温度105℃,膨化压差-0.08 MPa,干燥时间160 min,干燥温度75℃。采用以上工艺条件生产的枣膨化产品品质佳,酥脆可口。     

果蔬变温压差膨化干燥技术研究

变温压差膨化干燥又称气流膨化干燥、爆炸膨化干燥、压差膨化干燥等。变温是指物料膨化温度和真空干燥温度不同,在干燥过程中温度不断变化;压差是指物料在膨化瞬间经历了一个由高压到低压的过程;膨化是利用相变和气体的热压效应原理使被加工物料内部的水分瞬间升温汽化、减压膨胀,并依靠气体的膨胀力,带动组织中高分子物质的结构变性,从而形成具有网状结构特征、定型的多孔状物质的过程;干燥是膨化的物料在真空(膨化)状态下去除水分的过程。     

响应面法优化番木瓜变温压差膨化干燥工艺

优化对番木瓜变温压差膨化干燥工艺,基于响应面的中心组合设计方法,分析预干燥时间、膨化温度、抽
空时间3 个因素对番木瓜膨化产品含水率、硬度、脆度、色泽和复水比5 个指标的影响。采用因子分析法确定5 个
指标的权重,通过综合评分得到番木瓜变温压差膨化干燥的最佳工艺参数范围。结果表明：预干燥时间、膨化温
度、抽空时间三因素对产品的含水率、硬度、脆度、色泽和复水比均有显著影响（P＜0.05）,且三因素交互作用
对产品品质影响显著;番木瓜变温压差膨化最优干燥参数为：预干燥时间4.96～6.00 h、膨化温度80.00～97.23 ℃、
抽空时间2.02～3.00 h。     

响应面法优化冬枣变温压差膨化干燥工艺研究

为了优化冬枣变温压差膨化干燥的最佳工艺,在单因素的基础上,采用三因子二次回归正交旋转组合设计,分析预干燥时间、膨化温度和抽空时间3个因素对产品硬度脆度、色泽△E值和含水率这4个指标的影响及其交互作用.根据试验数据得到描述这4个指标的二次回归模型,并进行响应面分析.采用因子分析法确定4个评价指标的权重,并通过综合评分得出冬枣优化膨化工艺参数.结果表明:预干燥时闻、膨化温度和抽空时间对产品硬度脆度、色泽△E值和含水率影响显著,三因子间的交互作用显著;冬枣变温压差膨化干燥工艺是:预干燥时间5.56～6.44 h,膨化温度90.78～101.04℃,抽空时间1.56～2.44h.     

哈密瓜变温压差膨化干燥工艺研究

采用变温压差膨化干燥技术,探讨预干燥后水分含量、膨化温度、抽空温度、抽空时间、停滞时间和压力差等因素对哈密瓜脆片产品的水分含量、脆度、膨化度和色泽的影响。研究结果表明,预干燥后原料含水量、膨化温度、抽空时间对哈密瓜膨化产品质量影响较大;哈密瓜膨化的合适含水量在30.14%左右;较适的膨化温度为90℃、抽空温度为80℃;抽空时间为120min较为合适;停滞时间、压力差处理在一定范围内差异不显著,实验确定停滞时间和压力差分别为5min、0.2MPa。     

预处理对红薯丁变温压差膨化干燥的影响

研究糖渍、冷冻、水分3种不同预处理方式对红薯丁变温压差膨化干燥产品含水率、色泽、膨化度、硬度和脆度的影响。结果表明,适当程度的糖渍预处理使物料加速失水,对物料色泽和外形的保持有显著的作用;低温预处理有利于膨化干燥产品膨化度、硬度和脆度的提高;适度的水分含量有利于产品膨化度和色泽品质的提高。     

响应面法优化桃变温压差膨化干燥工艺

通过单因素试验选取预干燥时间、膨化温度和抽空时间为二次正交旋转组合试验设计的自变量,产品硬度、脆度、水分含量、色泽、膨化度、复水比等指标作为试验的响应值,利用响应面法分析自变量对桃变温压差膨化干燥产品品质的影响,并对其工艺参数进行组合优化。结果表明,桃变温压差膨化干燥的适宜工艺条件是:原料预干燥时间3.08~3.68 h,膨化温度77.80~86.17℃,抽空时间2.23~2.50 h,在此条件下所得桃产品口感酥脆、品质优良。     

不同干燥方式对胡萝卜微粉品质的影响

采用热风干燥、真空干燥、变温压差膨化干燥技术及喷雾干燥技术制备胡萝卜微粉,对比4种胡萝卜微粉的理化性质及营养指标。试验结果表明:色泽中a*(红绿值):热风干燥真空干燥喷雾干燥变温压差膨化干燥;吸湿性:变温压差膨化干燥真空干燥热风干燥喷雾干燥;复水比:真空干燥热风干燥变温压差膨化干燥喷雾干燥;粒径:喷雾干燥热风干燥变温压差膨化干燥真空干燥。4种干燥处理后,热风干燥和真空干燥所得产品的VC和β-胡萝卜素含量相对较高,变温压差膨化干燥和喷雾干燥所得产品的总糖和还原糖含量较高。     

冻融处理对甘薯变温压差膨化干燥动力学的影响

为探索冻融处理对甘薯变温压差膨化干燥特性的影响,研究了不同冻融次数和抽真空干燥温度条件下甘薯膨化干燥特性,建立了甘薯变温压差膨化干燥动力学模型。结果表明:冻融甘薯变温压差膨化干燥过程存在加速、等速和降速干燥3个阶段。抽真空干燥温度为85℃时,冻融1、2、3次甘薯膨化干燥需要225、175、250 min;冻融2次,抽真空干燥温度为75、85、95℃时,甘薯膨化干燥分别需要265、175、242 min。冻融甘薯在不同干燥条件下的干燥过程均满足Henderson and Pabis方程,其中待定系数A、k与冻融次数呈立方关系,相关系数R~2为0.999;冻融甘薯在不同干燥条件下的有效水分扩散系数(D_(eff))在3.45×10~(-8)~5.41×10~(-8)m~2/s之间。     

护色处理和膨化干燥工艺对苹果脆片品质的影响

探讨苹果变温压差膨化干燥条件对苹果脆片品质的影响。采用蒸馏法检测硫的残留量。以硫的残留量和色泽系数L、a、b值为指标,研究亚硫酸盐护色处理和膨化工艺对苹果脆片硫残留量和产品色泽的影响。结果表明,变温压差膨化干燥方法具有较高脱硫能力。使用0.02%亚硫酸酸钠护色处理的苹果,采用膨化工艺Ⅲ进行膨化干燥制备的苹果脆片中硫残留量符合国家标准GB 2760——2007,具有良好色泽和酥脆口感。     

番木瓜真空冷冻联合变温压差膨化干燥工艺优化

为优化番木瓜真空冷冻联合变温压差膨化干燥工艺,采用响应面的中心组合设计方法,研究膨化温度、抽空温度、抽空时间对番木瓜膨化产品含水率、硬度、脆度、色泽和复水比的影响。采用因子分析法对含水率、硬度、脆度、色泽以及复水比进行降维分析,并给得出的因子赋予权重,再计算出产品的综合评分,获得番木瓜真空冷冻联合变温压差膨化干燥的最佳工艺参数范围。将最佳工艺参数范围内干燥得到的番木瓜片与真空冷冻干燥进行对比分析,结果表明:膨化温度、抽空温度、抽空时间对产品的含水率、硬度、脆度、色泽和复水比均有显著影响(P0.05),3因子之间的交互作用显著;番木瓜变温压差膨化干燥最优工艺参数范围为:膨化温度87.46~100.00℃,抽空温度72.42~80.00℃,抽空时间3.64~4.00 h。真空冷冻联合变温压差膨化干燥可以获得品质较好的番木瓜片。     

冬枣变温压差膨化干燥工艺研究

以冬枣为原料,采用变温压差膨化干燥技术,探讨了预干燥时间、抽空时间、膨化温度、抽空温度、停滞时间和膨化压力对冬枣膨化产品硬度、脆度、色泽和水分含量的影响。结果表明:膨化温度、抽空温度和抽空时间是影响产品膨化质量的关键因素;冬枣预干燥6h后,膨化温度85℃,抽空温度60℃,抽空时间2h为较适合工艺参数;停滞时间和膨化压力差在一定范围内对膨化产品的质量影响不大,实验确定停滞时间15min,膨化压力差0.2MPa为较适合工艺参数。     

菠萝蜜热风-变温压差膨化干燥工艺研究

在热风干燥特性研究基础上,探讨热风预留水分含量、膨化温度、抽真空温度、抽真空时间、膨化次数5个因素对热风—变温压差膨化干燥菠萝蜜产品的色泽、脆度、硬度、复水性的影响。结果表明:菠萝蜜热风-变温压差膨化干燥的最优工艺条件为:热风预干燥温度60℃,热风预留水分含量27.53%,膨化温度90℃,抽真空温度60℃,抽真空时间2.5h,膨化次数5次,停滞时间5min,真空度-0.098 MPa。在该膨化条件下,菠萝蜜产品的ΔE值为3.30±0.58,L值为54.19±0.13,b值为28.95±0.16,硬度值为4 830.82±734.43,脆度值为17.45±4.34,复水比为2.42±0.13。     

变温压差膨化干燥技术研究进展

变温压差膨化干燥技术是近年来发展起来的一种新型、环保、节能的非油炸膨化干燥技术。介绍了变温压差膨化干燥技术的原理及其产品特点、阐述了物料厚度、预干燥原料含水量、膨化温度、停滞时间、膨化压力、抽空温度、抽空时间等影响产品质量的主要工艺参数,并对该技术的发展前景进行了展望。     

响应面法优化香菇柄变温压差膨化干燥工艺

为了对香菇柄变温压差膨化干燥工艺进行优化,采用响应面的中心组合设计方法,分析膨化温度（X₁）、抽空温度（X₂）和抽空时间（X₃）三个因素对产品含水率（Y₁）、色泽（Y₂）和膨化度（Y₃）的影响,根据实验数据推出描述三个指标的二次回归模型,并对变量进行响应面分析,得出优化膨化干燥工艺:膨化温度86℃,抽空温度69℃,抽空时间2 h。此条件下,膨化干燥的香菇柄的含水率为3.83%,色差值为42.29,膨化度为0.685。与热风干燥相比,变温压差膨化干燥产品膨化效果好,该技术可以应用于香菇柄的膨化产品。      

冬枣变温压差膨化干燥工艺研究

以冬枣为原料,采用变温压差膨化干燥技术,探讨了预干燥时间、抽空时间、膨化温度、抽空温度、停滞时间和膨化压力对冬枣膨化产品硬度、脆度、色泽和水分含量的影响。结果表明:膨化温度、抽空温度和抽空时间是影响产品膨化质量的关键因素;冬枣预干燥6h后,膨化温度85℃,抽空温度60℃,抽空时间2h为较适合工艺参数;停滞时间和膨化压力差在一定范围内对膨化产品的质量影响不大,实验确定停滞时间15min,膨化压力差0.2MPa为较适合工艺参数。      

干燥方法对超微枣粉品质的影响

本文研究了变温压差膨化干燥、中短波红外干燥、热风干燥和真空冷冻干燥4种干燥方式对超微枣粉品质的影响。结果发现:在物理特性方面,变温压差膨化干燥超微枣粉的色泽最好,中短波红外干燥和变温压差膨化干燥超微枣粉的粒径小,变温压差膨化干燥超微枣粉具有较好的溶解性,真空冷冻干燥法超微枣粉的堆积密度最大。在营养成分方面:4种干燥方法制备的超微枣粉的营养成分较鲜样均有不同程度的下降,变温压差膨化干燥、中短波红外干燥和热风干燥超微枣粉的总糖含量较高,总酸含量无显著差异;真空冷冻干燥超微枣粉的维生素C和黄酮含量显著高于其他干燥方法;真空冷冻干燥和变温压差膨化干燥有利于超微枣粉中环磷酸腺苷的保存。结论:变温压差膨化干燥超微枣粉的综合品质优于其他3种枣粉,该工艺生产效率高、成本低,是超微枣粉生产中较适宜的干燥工艺。