广域深位小型隐藏特征的测量方案设计与应用

新型箱板式卫星主承力结构的装配基准孔分散且被深度遮挡。针对此异形结构的特点和安装接口精度高的要求,提出了一种解决广域深位小型隐藏特征的精测方案,用于解决此结构的精度测量问题。该方案实现了星体设计基准和部装工艺基准位置关系的测量转换。该方案的部装基准标定单元采用精密光栅技术,实现深位小型隐藏特征自动测量;该方案的部装基准转移标定单元采用双目立体视觉技术,实现广域多型目标高精度识别测量。经试验验证,该方案的测量精度满足设计要求,能大幅提升测量效率。     

基于误差状态最优估计的精密机床装配调整工艺决策

精密机床作为现代装备制造业的工作母机,其设计与制造水平对国防与基础工业发展具有举足轻重的影响。几何精度是衡量机床性能的关键指标,是保证加工精度的首要因素。然而目前机床及精密机械装配工艺规划多依赖于设计人员经验,缺乏准确量化的装配测量与调整工艺研究,导致装配过程的反复装调,装配效率较低。提出了基于误差状态最优估计的精密机床装配调整工艺决策方法。基于精密机床装配过程误差传递状态空间模型,运用卡尔曼滤波方法基于测量数据对当前装配误差状态进行最优估计。在最优估计基础上,进一步采用最优控制方法,得到满足最终装配精度要求的最优调整工艺。该方法综合考虑了测量不确定度、装配精度、调整工时成本等因素,实现了精密机床装配过程调整工艺的准确决策。最后,通过卧式加工中心装配的实例分析,验证了所提出方法的可行性和有效性。     

基于状态空间模型的精密机床装配精度预测与调整工艺

在精密机械装配过程中,整机装配精度保障不能仅通过零件公差设计,还必须通过测量与调整等装配工艺共同实现,因此需要建立装配过程偏差传递预测与控制的数学模型,定量描述装配调整工艺对最终整机精度的影响。运用微分运动矢量作为各装配工序误差状态的统一表达方式,构建了零件公差模型、几何特征测量结果与装配过程偏差源数学表达的对应关系,提出了描述精密机床装配过程中关键几何特征变动、特征测量、调整的偏差传递状态空间模型。基于该模型,根据当前装配工序偏差与装配调整工艺对整机精度的影响规律预测,确定本道工序装配调整策略,从而保障整机装配精度。最后以精密卧式加工中心为对象进行计算分析,验证了该建模方法的有效性。     

测量架装配工艺分析

针对当前在数控轧辊磨床上应用的测量架装置的装配工艺问题,提出了一些看法.基于提高数控轧辊磨床测量架装置的加工精度和使用效率,论述了测量装置构件的挠度计算和对装配精度的基本要求,并对滑枕式测量架进行了装配工艺分析,对相关问题进行了讨论,经过反复摸索制定了新的测量架装配工艺,避免了测量架在工作时所产生的颤振现象,为装配测量...     

基于三维设计的鼓式制动器装配夹具的运动学仿真

针对鼓式制动器装配夹具在加工中的工艺要求,进行了基于三维设计的鼓式制动器装配夹具的研制.其研制过程及验证测量数据表明:通过对鼓式制动器装配夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前方便地预测夹具的装配干涉及装配准确度;从而既保证了工件的跳动公差要求,也提高了鼓式制动器的装配精度.     

悬臂立柱固定支点分布的有限元分析及优化设计

悬臂立柱是检测装配领域广泛采用的立柱结构,作为主要支撑部件,其受力能力很大程度上决定了整机装配检测的精度。本文以一种常见悬臂立柱为例,通过有限元算法,分析其固定支点分布与承力能力之间的关系,并最终提出优化设计。     

装配加工法在保证夹具制造精度中的应用

装配加工法在夹具制造工艺方面上明显有别于装配调整法,其基本原理是,将夹具作为一个整体对待,对有位置精度要求的导向结构或定位结构,安排在夹具组装后进行加工,以最大限度地减少各元件之间的累积误差,提高夹具制造精度。以典型实例为例,论述了装配加工法在夹具制造中的应用过程,并总结了应用这种工艺方法制造的夹具在图样设计的主要特点。大量的实际应用表明,装配加工法是保证夹具制造精度的最简便有效的工艺方法。     

装配加工法在保证夹具制造精度中的应用

装配加工法在夹具制造工艺方面上明显有别于装配调整法,其基本原理是:将夹具作为一个整体对待,对有位置精度要求的导向结构或定位结构,安排在夹具组装后进行加工,以最大限度地减少各元件之间的累积误差,提高夹具制造精度。文章通过典型实例论述了装配加工法在夹具制造中的应用过程,并总结了应用这种工艺方法制造的夹具在图样设计方面的主要特点。大量的实际应用表明,装配加工法是保证夹具制造精度的最简便有效的工艺方法。     

导卫架体变形的预防及控制

就导卫架体的结构进行了有效分析，对装配及焊接工艺进行了大胆而有益的尝试，成功地采用了提高装配精度与控制焊接变形等工艺方法对导卫架体变形进行预防及控制，其试验后达到了设计要求，从而证明通过此办法控制变形是可行的。     

航空发动机转子自动化压装工艺设计与分析

为提高航空发动机转子连接刚度的工作可靠性,设计一种新型自动化压装连接工艺,通过压装转子盘片和联结轴的作用力、反作用力,实现转子轴拉长压紧。研制发动机转子自动化压装设备,在线测量联结轴的伸长量,控制转子压装的位移精度和连接刚度,对设备重要承力构件立柱、横梁进行强度与变形校核,确定设备结构尺寸的安全性。对发动机转子关键结构件后轴颈进行静力学分析,研究在现有压力载荷施加下,后轴颈弹塑性结构变化,为转子压装工艺设计提供理论数据支持,同时转子自动化压装工艺为其他型号发动机转子类似结构的连接工艺设计提供参考。     

基于数字化技术的航空发动机装配分析

通过对数字化装配技术的介绍,阐述了数字化装配的关键技术,解决了传统航空发动机装配精度受人为因素的诸多限制和装配质量无法保证的问题,优化了装配工艺方法、工装结构和生产线布局,实现了发动机装配的可行性、可达性,验证装配工艺设计的合理性,有效地提升了发动机的可靠性,是现代航空发动机制造技术的前沿研究方向,极大地提高了发动机制造水平。     

一种断路器装配焊接工装的设计研究

在电力行业中,断路器是主要用于故障电路关合和高压电源隔离,应用范围比较广泛。断路器装配精度直接影响到设备的开距、行程以及合闸时间。目前主要采用人工装配焊接的方式进行断路器装配,很难保证各零件间的装配精度。针对上述问题,设计了一种新型断路器装配焊接工装,对传统装配焊接工装结构与关键技术进行优化,提升了断路器装配工艺。     

飞行器主承力结构的轻量化设计

利用碳纤维复合材料具有比强度及比模量高等优点,针对中心承力筒式卫星主承力结构设计了一种主承力架和若干独立模块层单元组合的结构方案。通过复合材料层压板理论和截面设计理论,对主承力架进行了结构设计。该主承力架由碳纤维复合材料铺层成型,消除了层间耦合刚度;采用薄蒙皮+"几"字型筋+T型环筋的桁架结构和合理的工艺设计提高了主承力架的承载能力。对所设计的主承力架结构进行了数值仿真分析,结果表明主承力架强度和刚度均满足设计要求。最后,对主承力架进行了实验验证,结果显示,实验结果与仿真计算结果基本一致。与铝合金材料结构设计相比,采用碳纤维复合材料的主承力架结构的重量减少了30%以上,实现了飞行器主承力结构的轻量化。     

面向装配的平板形永磁直线电机的设计与制造

分析了平板形永磁直线电动机的结构特点和装配难点,介绍了面向装配的直线电机的设计和制造工艺方法,简化了装配难度,保障了电机的精度和性能,实践证明是有效的。     

嵌入式旋合结构涡轮封严盘装配工艺研究

嵌入式旋合结构涡轮封严盘有利于减轻涡轮转子质量,提高涡轮盘强度及涡轮转子的可靠性,但其装配工艺较为复杂。通过对嵌入式旋合结构涡轮封严盘的结构特点及连接过程进行分析,基于装配需求将其安装过程划分为嵌入旋合及轴向压紧2个阶段,按阶段确立了控制要点及工艺参数,设计了装配方案。经有限元法计算验证,该装配方案的仿真结果满足装配需求,可指导类似结构封严盘装配工艺设计。     

门框密封条装配工艺要求

影响门框密封条装配工艺的要素有总装车间装配工艺流程以及设计上对门框密封条与周圈零部件的搭接关系,通过研究门框密封条的装配工艺,可以在设计初级阶段确定门框密封条的搭接效果及自身的结构,降低后期对门框密封条结构及装配效果的更改。     

回转式空调/冰箱压缩机定心机气动测量单元的设计方法

一、概述： 回转式空调/冰箱压缩机定心机（有的厂家也叫调偏机）是为了保证压缩机达到设计装配精度的一种设备。压缩机生产厂家为了保证产品的使用性能,设计人员在产品设计时对装配精度提出了严格的要求,例如下图一：在15°轴向剖面要求装配间隙满足0.015-0.025mm（不同型号的压缩机要求的具体量值可能不一样）。从装配尺寸链的角度分析,间隙0.015-0.025mm由上法兰、缸体、曲轴以及滚套四个零件的尺寸链组合形成不成,若从通常机械零件加工工艺角度考虑,为了确保装配精度,尺寸链上的每个零件均需按加工工艺难度分配加工公差,这样势必会造成每个零件分配的加工公差均在5 微米以下,这样的加工精度会使得零件加工成本费用大幅度升高,是不经济也是不科学的。压缩机设计人员采取了依靠装配时分选、调整的方法来解决各零件加工难度。因此定心仪是压缩机装配生产线的关键设备,定心机设备从使用功能角度可以分为测量、调整、固定三个单元。具体可以理解为先测量出角度（15°）和间隙量（0.015—0.025）是否合适,若不合适要调整装配位置关系达到装配精度,进而拧紧链接螺钉,固定装配位置。本文具体说明的是测量单元的设计方法和步骤。     

红外仪关键件机械加工工艺研究

某型号红外热像仪主体框架设计成分体形式,其机械加工工艺需考虑零件自身精度、装配精度及拆装后的重复精度.通过对产品的透彻分析,合理安排加工工艺,顺利完成了产品工艺攻关.     

考虑不确定性的车身在线装配精度的优化控制研究

近年来机器视觉、机器人等技术在在线装配质量控制中快速发展,对实时、准确且能考虑工艺不确定性的装配偏差控制模型的需求愈发强烈,并且如何基于所构建的模型,结合在线测量零部件检测结果,实现装配工艺参数的在线优化控制是亟待解决的工程问题。针对此问题这里提出了基于随机Kriging代理模型的在线装配工艺的优化控制方法—基于实测、仿真等历史数据构建随机Kriging模型。然后,在该模型基础上,结合装配零部件的在线测量数据对装配工艺参数进行实时的前馈优化控制。最后通过某车型后车门装配案例,对不同模型的预测精度进行对比,分析随机Kriging模型的预测精度,并对车门装配工艺进行在线优化控制,验证了这里提出方法的有效性,为车身不确定装配条件下的在线工艺控制提供理论依据。     

等同制造工艺的提出与应用分析

在机械加工制造中,有许多尺寸公差精度要求很高,而采用普通的加工机床和量具又无法加工测量。但有些设计尺寸公差精度要求很高的工件,在保证工件装配后使用性能的前提下,经过对工件的工艺性再设计,从而采用普通的机床量具加工制造出满足装配使用性能的合格工件。由此归纳提出了下述等同制造工艺的概念。