焦炉煤气制合成气的净化工艺及其应用

焦炉煤气的回收利用是延伸煤炭加工产品链的有效途径。符合当前循环经济、绿色工业和建设节约型社会的发展方向，而焦炉煤气的净化是其综合利用中最为关键的工艺过程。本文简述焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫脱氰等净化工艺，介绍采用催化转化和非催化转化制取氨和甲醇合成气的工艺技术，并用山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气净化制取甲醇合成气的实例来说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术

焦炉煤气的回收利用,是延伸煤炭加工产品链的有效途径,符合当前循环经济、绿色工业和建设节约型社会的发展方向,而焦炉煤气的净化是其综合利用的最为关键的工艺过程.这里简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫脱氰等净化工艺,介绍了采用催化转化和非催化转化制取氨和甲醇合成气的工艺技术,并用山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气净化制取甲醇合成气的实例来说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用.     

制合成气焦炉煤气的净化及转化技术

焦炉煤气的净化是其综合利用的最为关键的工艺过程。本文简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫脱氰等净化工艺,介绍了采用催化转化和非催化转化制取氨和甲醇合成气的工艺技术,并用山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气净化制取甲醇合成气的实例来说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

焦炉煤气制合成气的净化工艺及其应用

简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫、脱氰等净化工艺，介绍了采用催化转化和非催化转化制取合成气的工艺技术，并以山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气转化制取甲醇合成气为例，说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

焦炉煤气催化加氢转化精脱硫工艺及生产实践

介绍了某公司焦炉煤气催化加氢转化法精脱硫工艺流程,分析了脱硫过程,对精脱硫过程中不同设备出口处焦炉煤气中硫化物进行了分析;讨论了焦炉煤气中O_2、H_2S、焦油、粉尘等组分含量对精脱硫系统平稳运行的影响因素,结果表明,O_2、H_2S、焦油、粉尘等含量超标,可能会引起催化剂高温失活、寿命缩短及设备堵塞等危害,在精脱硫过程中,必须对其进行控制和脱除。     

烃类原料蒸汽转化制氢系列催化剂及应用

为制取工业氢气、氨合成气和含有CO＋H2的各种合成气，以烃类为原料的蒸汽转化法是应用最广、效率最高的基本工业方法。基本工艺过程：烃类原料经净化，配入蒸汽，混合预热，进入500-850℃左右的变温转化催化剂床层内，发生水蒸气（和CO2）催化转化反应，生成含有H2、CO、CO2和少量CH4的粗合成气，后经变换和脱碳、甲烷化或PSA净化，分别生产高纯工业氢和不同H2／CO比的羰基合成气。一段转化工艺气再经二段转化，可生产氮氢比适宜的氨合成气。     

国外氨合成催化剂技术进展

以天然气、油田伴生气、炼厂气、焦炉气及轻石脑油等轻质烃类为原料的氨厂,采用烃类-水蒸气转化法生产粗合成气的生产技术。其生产过程可大体分为以下八个步骤:即原料气净化(俗称脱硫)与压缩、一段转化、二段转化、高温变换、低温变换、粗合成气净化(即脱除CO_2)、甲烷化、新鲜合成气压缩和氨合成。在这八个生产步骤中,除粗合成气净化工段外,其余七个工段都靠一种或几种催化剂完成。所以催化剂在氨生产过程中具有至关重要的作用,其中氨合成催化剂又是这七类催化剂中最重要的催化剂,也是研究最广泛、开发时间最早、并一直在不断开发中的一种催化剂。     

山西焦煤集团100万t/a甲醇项目核心工艺包已通过审查

<正>近日,山西焦煤集团飞虹化工股份有限公司100万t/a焦炉煤气制甲醇综合改造项目召开了甲醇合成装置工艺包审查会。据悉,甲醇合成装置主要是将由气化生产的粗煤气、焦炉煤气经脱硫、脱碳等过程净化为合成气,进行提压、升温、催化反应等过程生产出MTO级甲醇产品,与会人员对专利商提交的工艺包进行了系统、严格的审查,对审查出的问题和意见,要求在终版工艺包文件中进行修改和落实,确保终版工艺包的交付。     

合成气深度净化脱硫工艺的设计及工业应用

针对合成气原料所含硫化物的特点,以干法脱硫为基础设计了合成气深度净化脱硫工艺流程,可用于丁辛醇、合成氨、甲醇生产装置合成气原料超深度净化。齐鲁一化丁辛醇生产车间合成气净化脱硫工段应用情况表明,设计的合成气净化脱硫装置完全能够满足丁辛醇装置生产对合成气原料硫含量的要求,净化脱硫塔运行稳定、设计合理。     

浅谈HPF法煤气脱硫硫泡沫及脱硫液制酸工艺

正HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫,是利用焦炉煤气中的氨作为吸收剂,以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫,煤气中的H_2S等酸性组分由气相进入液相,与氨反应转化为硫氢化铵等酸性铵盐,然后在空气中氧的氧化下转化为元素硫。HPF法脱硫选择使用醌钴铁类复合型催化剂,可使焦炉煤气的脱硫效率达99%左右。在脱硫液再生过程中,除了催化再生反应外,还存在副反应。副     

瓷塑复合型填料在脱硫塔内的运行效果

简述了焦炉煤气净化过程中,脱硫塔填料的使用情况及填料堵塞对脱硫系统的影响,阐述了瓷塑复合型填料的优点以及在生产运行中的效果。     

JT-8型加氢催化剂在焦炉煤气制甲醇装置上的工业应用

焦炉煤气制甲醇是一项具有明显经济效益、良好环境效益和社会效益的绿色可持续发展焦化技术工艺,焦炉煤气深度净化是关键技术。介绍JT-8型加氢催化剂在焦炉煤气制甲醇装置上的工业应用。工业应用结果表明,采用的JT-8型焦炉煤气加氢转化催化剂有机硫加氢转化率达98.1%、不饱和烃加氢饱和转化率达100%、O₂深度转化率达100%;二级脱硫反应器出口净化气中杂质含量和总硫含量完全满足后续工序＜0.1 mg·m^-3的要求,保证了生产装置长周期稳定运行。JT-8型加氢催化剂适应性强、深度转化能力高（有机硫加氢转化、不饱和烃加氢饱和及O²深度转化）、副反应少、性能稳定、处理量大和运行寿命长,具有明显的经济效益。     

焦炉煤气制甲醇装置运行探讨

针对焦炉煤气制甲醇装置中存在的原催化剂氮气升温管线流量不足,转化炉夹套结垢及焦炉气压缩机跳车切氧不及时等问题进行了改进;介绍了装置采用金属中心烧嘴、湿法脱硫及转化气脱硫槽安装位置合理的技术优势,分析了精脱硫工艺系统及合成气压缩机冷却器堵塞等需进一步优化及解决的问题。     

新型络合铁催化剂在焦炉煤气净化中的研究

以焦炉煤气为原料气,在实验室中对络合铁催化剂进行适应性研究,分析了络合铁催化及脱除H_2S机理。并在焦化企业脱硫装置进行了工业试用,考察了p H、氧化还原电位、再生空气量对脱硫过程的影响,结果表明,在使用了络合铁催化剂后,焦炉煤气中硫化氢含量从2.0～4.0 g/m~3降到20 mg/m~3以下,脱硫装置运行稳定,无脱硫废液排出。     

AS法洗氨脱硫工艺与操作

通过对焦炉煤气净化中的AS脱硫洗氨工艺简单介绍,针对实际生产中存在的问题提出了应对措施及解决方法。     

分子筛在合成气催化转化中的研究进展

目前，我国原油进口量和对外依存度较高，充分利用国内相对丰富的煤炭资源并将其催化转化为液体燃料具有重要意义，其中合成气催化转化是关键环节。综述近年来合成气催化转化方面所取得的重要研究进展。通过合成气直接转化制低碳烯烃、合成气直接转化制芳烃、合成气制混合醇和合成气直接转化制液体燃料等4个方面，简述合成气催化转化领域中分子筛的拓展应用及创新性研究，并对今后合成气催化转化的发展进行展望。     

焦炉煤气制甲醇转化工艺探讨

焦炉煤气制甲醇的关键技术是净化脱硫与烷烃转化。脱除噻吩、硫醚、硫醇类有机硫是干法脱硫的主要目标,加氢转化有机硫并防止发生甲烷化副反应是加氢转化脱硫的技术难点,组合式两级转化、两级吸收是精脱高浓度有机硫的优选方案。催化部分氧化工艺是目前焦炉煤气烷烃转化的主要技术手段。及时移走反应热以防止合成催化剂过热失活同时副产高品质蒸汽是甲醇合成反应器的基本技术要求。低压法合成甲醇催化剂的活性与选择性是决定甲醇合成效率和副反应产率的关键。     

空塔喷淋脱硫塔在转化气脱硫中的应用

焦炉煤气制合成气的脱硫过程中,对脱硫效率要求不高,属于预脱硫阶段,考虑到脱硫塔堵塔问题,选择采用空塔喷淋脱硫塔,运行过程中不存在堵塔现象,且脱硫效率能达到设计要求。     

PDS-600脱硫技术在焦炉煤气净化中的应用

我公司是一家中外合资企业,装置设计产能为2000kt／a焦炭和200kt／a甲醇。公司7．63m焦炉及化产部分是拆迁德国凯泽斯图尔焦化厂的旧设备建成,经化产净化后的焦炉煤气用于生产甲醇。甲醇装置为国内设计,于2006年12月建成投产。投产后发现,净化后的焦炉煤气无法满足甲醇生产要求。2007年底决定对其进行技术改造,在焦炉煤气净化系统增加PDS-600脱硫装置。该脱硫装置建成投产后,     

利用焦炭纯氧转化气与焦炉煤气混合制甲醇的研究与探索

针对焦炉煤气与天然气混合制甲醇装置因焦炉煤气供气量不足、天然气价格高企无法配加的现状,研究了新的甲醇原料气的来源及其生产技术。介绍了焦炭连续纯氧转化制水煤气的工艺原理和流程,并对其进行了组成和成本分析。对采用不同气源制甲醇的方案进行了讨论,结果表明:采用固定床常压下焦炭纯氧转化生产水煤气,再将水煤气脱硫、脱碳后与焦炉煤气混合作为合成气源,可解决甲醇装置气源不足、而焦炭又过剩的问题,同时可充分利用原有设备设施,从而降低生产成本,实现资源综合利用。