石油炼化企业烟气脱硫技术研究进展

石油炼化企业作为二氧化硫的主要排放单位,但是由于各炼化企业的排放特点或者减排设施的差异,从而也导致了各企业采用的烟脱硫技术有着较大的差异。因此针对目前炼化企业中存在的不成熟的脱硫技术进行深入的分析,探索出经济有效、成熟的烟气脱硫技术具有极大的现实意义。基于此目的进行了此方面的研究进展,对于国内外主要脱硫技术进行了重点的论述,最终给出了石油炼化企业烟气脱硫技术的发展趋势以及总结。     

炼化企业催化裂化装置废气脱硫脱硝工艺技术探讨

炼化企业排放的硫化物大部分是来自催化裂化装置烟气,因此,对炼化企业的催化裂化装置的废气实施脱硫脱硝处理是非常必要的。实施烟气脱硝脱硫的一体化技术措施,减少污染物的排放,使炼化企业的生产达到环保的技术要求。     

催化裂化烟气脱硫技术的对比探究

石油能源作为社会发展必不可少的化石能源,为人们提供了巨大的便利,但是由于石油能源中含有较多的硫化物,这些硫化物对环境造成了严重的污染,威胁着人们的生命健康。因此,相关部门必须对相关脱硫技术的研究给予足够的重视,减少能源使用对导致硫化物、氮化物等颗粒物的排放。其中使用催化裂化烟气脱硫技术就能对排放物进行净化,但是在使用催化裂化烟气脱硫技术的过程中依然存在一些问题,研究人员需要对催化裂化烟气脱硫技术进行深入研究。     

催化裂化装置烟气脱硫脱氮技术应用现状

随着社会经济的高速发展,环境保护的理念已深入人心,政府及社会对环境保护重视度不断增强,因此,炼化企业对污染气体的治理也就迫在眉睫。文章介绍了EDV、SCR等催化裂化烟气脱硫脱氮主要技术,重点阐述EDV@—LoTOxTM烟气脱硫脱氮一体化技术,并对催化裂化烟气脱硫脱氮技术发展的方向提出了看法和建议。     

论脱硝脱硫在催化装置中的应用

随着近年来国民经济的快速增长,石油炼化行业也取得了较快的发展。与此同时,带来了SOx和Nox等污染物的排放,需要进行脱销脱硫处理,以达到环保的要求。本文分析了SOx、Nox的来源及影响因素,介绍了烟气脱硝技术与脱硫技术,并列举了几种常用的脱硫脱硝一体化技术。     

WGS湿法烟气脱硫技术应用研究

烟气脱硫是控制大气污染物排放、防止酸雨形成的重要措施。针对常用的脱硫技术原理、技术特点及应用情况进行了研究。中国石油抚顺石化分公司150万t/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,运行结果表明:该技术对烟气中SO_2和颗粒物的脱除率很高,SO_2和颗粒物浓度达到《石油炼制工业污染物排放标准》(征求意见稿)和《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)的要求;外排污水量达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627-2008)的要求。旨在为具有不同生产特点的企业对烟气脱硫工艺的选择和应用提供理论依据。     

十建承建石炼烟气除尘脱硫脱硝项目土建开工

<正>家庄炼化新增环保装置——烟气除尘、脱硫、脱硝项目于2014年4月14烟道基础正式开挖,标志着配套环保设施从设计准备阶段进入了施工阶段。石家庄炼化烟气除尘、脱硫、脱硝设施是2014年中国石化60余项烟气脱硫脱硝项目之一,是中国石化"碧水蓝天"计划的具体落实,项目将对炼化企业排放的烟气进行脱硫脱硝处理,以达到国家新的排放标准要求,该工程由南京工程公司EPC总承包,十建公司承建,工程包括混凝土2200立方米,钢结构400吨,设备26台,管道9000米,电缆33千米,计划今年10月中交,11月底投用。     

重油催化裂化装置烟气深度脱硫除尘除雾技术改造效果分析

催化裂化再生烟气含有NO_x、SO₂、粉尘等污染物,是炼化企业主要的大气污染物排放源。重油催化裂化装置因掺炼渣油、溶剂脱沥青油等原料,烟气污染物排放是常规催化裂化的2～3倍。广州分公司重油催化烟气脱硫除尘装置投产以来,存在运行末期脱硫塔压降较大;烟囱排放烟气中带水;烟囱冷凝水pH值在3左右,烟囱存在腐蚀;烟囱附近地面落有白灰产生等现象。为解决以上问题,对脱硫塔进行了改造,实现烟脱排放烟气进一步的深度脱硫除尘除雾。     

“打包”解决热电厂烟气治理问题

<正>近年来,随着国家对空气环境质量的重视程度不断提升,对企业烟气排放的控制标准也愈发严格。如何通过高效率一体化净化技术实现超低污染物排放,有效脱除硫、硝、汞等主要污染烟气而不造成二次污染,成为相关科研机构的一大难题,各大燃煤企业对此类技术的需求十分迫切。日前,杭州天明环保工程有限公司的脉冲等离子体烟气脱硫、脱硝、除尘、脱汞一体化超净化新技术发     

催化裂化装置再生烟气净化方案研究

根据某炼化企业50万t/a催化裂化装置原污染物排放浓度要求,经过对脱硫除尘、脱硝技术和工艺水处理技术的分析和对比,选择了宁波院专利的脱硫除尘及工艺水处理技术和SCR脱硝技术,此技术组合投资费用低、脱除效率高、技术成熟度高,在项目建设完成后的运行过程中,烟气排放的各污染物指标远低于设计要求排放指标。     

浮法玻璃窑炉烟气污染防治措施

对浮法玻璃窑炉烟气排放情况进行了分析,提出了脱硫治理的必要性。以现有的脱硫技术为基础,对脱硫除尘技术在国内浮法玻璃窑炉烟气治理中的应用及研究现状进行了分析,并探究了浮法玻璃窑炉烟气污染防治的有效措施。     

聚酯热媒炉烟气除尘脱硫处理

锅炉燃烧产生的烟气经过布袋除尘器,在脱硫塔内通过加入强碱调节脱硫喷淋水的pH值来中和烟气中的硫,对锅炉烟气进行净化治理,减少对风机和烟道的腐蚀,使烟气排放指标达到并优于国家要求的《锅炉大气污染物排放标准》,保护企业和周边的空气环境。     

烟气脱硫脱硝技术在火电厂大气污染中的应用分析

随着社会经济的快速发展,生态环境也在不断恶化。因此,人们越来越重视环境保护工作,同时国家也出台了有关环境污染防治的法律法规和针对性对策。其中,在火电厂排放的烟气中,虽然氧化硫和氧化氮的浓度不高,但实际排放量却相当大,因此,其对大气环境造成了严重污染。通过烟气脱硫脱硝技术,能够有效减少烟气对大气环境的污染,加强对环境的保护。基于此,对烟气脱硫脱硝技术在火电厂大气污染中的应用进行了分析。     

烟气脱硫浆液间接排放的环保风险分析及应对措施

结合国内氨法烟气脱硫装置和钙法烟气脱硫装置的实际运行情况,分析了采用倾倒、晾晒和掩埋等方式间接排放烟气脱硫浆液存在严重的污染农田、土壤、河流、地下水和空气等风险,指出关键设备故障和脱硫浆液结晶差是导致其间接排放的主要原因,并提出了减少和消除关键设备故障、改善硫酸铵和硫石膏结晶的应对措施,以杜绝排放脱硫浆液,化解环保风险。     

SO_2排放可降至88mg/m~3,颗粒物排放可减至50mg/m~3 可再生湿法烟气脱硫装置投用

<正>3月1日,国内首套采用可再生湿法脱硫工艺技术的催化烟气脱硫装置——中国石化济南炼化公司140万吨/年催化装置烟气脱硫项目建成投用。随着该装置投用,济南炼化催化烟气二氧化硫(SO2)及颗粒物排放量大幅减少,周边空气环境质量明显改善。据负责此项技术开发的中石化洛阳工程公司专家介绍,可再生湿法烟气脱硫工艺技术,由中国石化济南分公司和洛阳工程公司合作开发,具有完全自主知识产权,总体达到国内先进水平。该技术     

烟气脱硝脱硫除尘设施平面布置及管道设计

随着环境问题的日益突出,国家对石油炼制企业催化装置再生烟气排放制定了更为严格的标准,烟气脱硝脱硫除尘技术的应用很好的解决了催化再生烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的排放问题。国内某公司采用GEA Bischoff的SCR和E-Absorber湿法烟气脱硝脱硫除尘技术的设施已经成功运行,其在装置布置及管道设计方面均有其特点。本文以某催化装置增设催化再生烟气脱硝脱硫除尘设施为例,介绍脱硝部分、脱硫除尘部分的平面布置及管道设计的特点,为今后类似项目设计提供技术支持和积累。     

沧州炼化催化烟气脱硫脱硝装置开车成功

12月6日,沧州炼化催化烟气顺利并入新建120万t／a烟气脱硫脱硝除尘装置并实现正常运行,标志着该套装置顺利开工成功。经检测,脱后烟气SOz降低到100mg／Nm^3以下,NOx降低到150mg／Nm^3以下,完全满足了国家环保部最严格的石油炼制工业污染物排放标准。     

国内简讯

新型脱硫技术通过鉴定2 0 0 2年 9月下旬 ,由中国环境科学研究院和北京现代绿源环保公司共同开发的 ,半干半湿法烟气脱硫技术通过国家环保总局的技术鉴定以及示范工程项目的验收。专家表示这一成果填补了我国脱硫技术的一项空白 ,具有广阔的市场前景。二氧化硫排放污染是全球环境保护工作的重点。我国是二氧化硫排放大国。大量的燃煤工业锅炉的烟气脱硫治理 ,已成为平行于汽车尾气污染的重大问题 ,其二氧化硫排放污染及其酸雨区域的扩大 ,直接影响着人们的健康。据专家介绍 ,半干半湿法烟气脱硫技术是国家“九五”科技攻关项目。传统的脱硫…     

催化裂化烟气脱硫脱硝助剂技术与工艺技术耦合

正催化裂化(FCC)是炼油厂重要的重油轻质化手段之一,其排放的再生烟气也是炼厂污染物的主要来源。随着《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570—2015)的实施,国内炼油企业催化装置陆续上了脱硫脱硝设备,满足环保排放要求。但是,针对催化装置及其烟气的特性,新上的脱硫脱硝设备逐渐显现出技术匹配性差、设备可靠性不高等新问题,难以满足长周期运行要求,催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝形势依然严峻。     

湿法烟气脱硫技术现状与改进创新

燃煤后烟气脱硫技术是控制大气污染物排放、防止酸雨形成的重要措施。针对中国面临的由燃煤引起的严峻的二氧化硫污染问题,目前世界各国研究开发的烟气脱硫技术达200多种,但湿法烟气脱硫技术更为成熟、效率更高。本文分析了湿法烟气脱硫技术的现状,并对该技术中存在的问题提出改进措施。