柔性车间的多工艺路线与布局联合优化

为解决柔性车间布局过程中常忽略工艺与布局相互影响的问题,并提高柔性车间布局的鲁棒性,提出多工艺路线和车间布局联合优化模型。该模型以总体物流成本最低为优化目标,同时考虑车间布局与多工艺路线规划以提高整体的优化效果,其中根据产量决定各产品加工工序序列在总体规划中的影响程度,并将出入库物流与换模物流纳入总体物流成本中,以进一步提高优化结果的准确性。提出多决策变量优化算法对该模型进行优化求解。为保证算法的搜索效率和种群多样性,在提出种群分散度和种群休整策略的基础上,采用遗传算法和粒子群算法思维分别对路径规划与布局方案两个决策变量的解进行同时搜索,以确保总体优化效果最佳。通过实例将联合优化与工艺和布局分开优化的结果进行对比,验证了该联合优化方法的有效性。     

汽车冲压车间设备布局调整优化研究与实践

以某汽车冲压车间设备布局的调整优化为研究对象,通过以汽车冲压工艺为导向,构建成组生产单元设备布局基本框架;应用遗传算法求解,实现车间设备布局的成本最小化;运用Flexsim软件,验证车间设备布局优化方案的研究方法,以调整优化汽车冲压车间设备布局,不仅满足了汽车冲压车间产能的需求,减少压力机的投入成本,更重要的是提高了汽车冲压车间的综合效益,为汽车冲压车间设备布局优化调整提供了一条新的思路和方法.     

基于自动导引车单向导引路径网络的智能车间设备布局规划

传统的设备布局设计规划方法通常采用两个设备之间的直线距离或者曼哈顿距离作为优化变量,而没有考虑工件搬运设备在实际行驶过程中的路线。在以自动导引车为主的智能车间中,则必须考虑实际物流路径和物流效率。基于自动导引车单向导引路径,采用搬运频率、单位距离成本、最短有向距离等参数建立智能车间设备布局模型,进而利用混沌遗传算法来实现对物流路径的优化和生产设备布局模型的解算。最后,通过对某缸盖智能生产车间的设备布局规划问题的具体研究,借助MATLAB将本文提出的优化算法与遗传—模拟退火算法和简单遗传算法进行对比试验,并将3种优化算法的最终结果在Plant Simulation平台上进行仿真运行,试验结果表明了所提出的基于自动导引车单向导引路径网络的智能车间设备布局规划方法的有效性。     

面向不确定性的再制造车间设施动态布局方法

针对再制造工艺过程的不确定性问题,提出一种再制造车间设施动态布局优化方法。对再制造工艺过程的不确定性进行描述,分析了再制造车间的不确定性物流要素,以再制造物流成本和再制造工艺单元重布置成本最小为目标,建立了再制造车间设施动态布局模型,并提出一种基于模拟退火算法的再制造车间设施布局优化求解方法。将所提方法应用到某机床再制造车间设施布局中,运用MATLAB编程实现了再制造车间优化布局,并对再制造布局方案和算法性能做了分析,验证了所提方法的有效性。     

敏捷制造车间布局优化的启发式算法

为了有效地减少产品在敏捷制造车间中的非加工费用,根据车间中的生产工艺流程对设备进行优化布局,提出了一个处理敏捷制造车间机器布局的启发式算法,算法综合考虑机器间零件流的流量、零件的传输因素、机器的空间布局限制等,以机器间的传输费用作为评价分值,以总分值最小为优化目标,通过收养、合并、交叉、移位操作,依次将各机器安排在一个3×3的网格布局中。该算法提供了一个灵活的、近似最优的车间设备布局。最后,演示了一个虚拟实例。     

SLP在H公司柴油机零配件生产车间布局优化中的应用研究

针对H公司柴油机零配件生产车间布局中存在的问题,运用系统布置设计方法( SLP)对其布局进行优化.首先,进行P-Q分析确定车间设备布置形式;其次,对作业单位间的物流与非物流关系进行综合分析;最后,根据分析结果和车间实际情况求得了该车间设备布局的优化方案.通过与原布局方案进行对比分析,证实了运用SLP方法对该车间布局进行改善效果明显,并经实际应用验证了其有效性.     

基于多目标果蝇算法面向低碳的车间布局与调度集成优化

以往车间布局和调度优化都是各自分开进行的,单独车间布局优化时一般假设待加工工件各工序的加工设备已经确定;而单独调度优化则在车间布局确定后进行的,这种分开优化的方式忽略了不同布局对工序加工设备间距离的影响,由此影响工序间的搬运时间,从而影响调度结果。为此,提出以车间制造过程总碳排放和总完工时间最小为优化目标的车间布局和调度集成优化模型。为了求解该模型,设计多目标果蝇优化算法(Multi-objective fruit fly optimization algorithm,MFOA)。为了增强MFOA全局搜索能力和维持算法的稳定性,设计一种基于混合步长的嗅觉搜索;为了增大果蝇种群的协作,避免陷入局部最优引入了全局协作机制。将非支配等级排序方法引入MFOA处理多目标问题,并用算例验证了多目标果蝇优化算法的有效性。将集成优化结果与车间机群式布局下的调度优化结果和将车间布局、调度分开优化的结果分别进行对比,说明提出的集成优化模型可以得到更低的碳排放,验证了模型的有效性。     

改进SLP算法的车间设施布局优化设计

以S公司生产车间为研究对象,运用传统SLP方法对车间的15个作业单位进行相关性分析,对原有布局进行优化,得出方案一,进而采用基于遗传算法的改进SLP方法建立车间布局优化的数学模型,以物流搬运成本最小为目标函数,用MATLAB软件对其求解,得出较优布局方案二,并与原布局及方案一进行对比评价,分析发现采用改进SLP算法的布局方案结果更优,也验证了该方法的有效性。     

基于虚拟现实的车间布局系统的研究

依据车间布局的最小物流费用原则,建立了布局优化的数学模型,并对该模型应用遗传算法进行求解.根据车间布局优化的特点,设计了混合编码的方法,并改进了选择算子、交叉算子和变异算子等遗传操作算子.最后给出了一个算法求解实例,并采用虚拟现实技术将计算结果形象地呈现出来.文中所提出的方法能够很好地解决车间设备布局问题.     

基于遗传算法的车间设施布局优化研究

为降低车间设施布局的物流成本,根据连杆生产车间设施布局的特点,建立了车间设施布局数学模型,并应用遗传算法对优化函数进行求解,得到了更优的车间布局,最后利用Flexsim软件对优化后的车间设施进行了建模与仿真,结果表明连杆生产过程中的物流成本大幅降低,并提升了生产效率.     

混流生产车间设施布局方法概述

提出两种布局设计的思路：第一种思路是将混流生产线看成典型的流水线,运用设计流水线布局的方法,又考虑到混流生产的特点,形成了混流生产车闰布局的一般步骤。第二种恩路是将混流车间设施布局看成二次分配问题,应用现代智能优化算法对车间布局进行优化设计。     

某生产车间基于SLP和Arena的布局优化

本文主要研究某生产车间的布局,发现其存在的问题,运用系统布置设计方法(SLP)对车间进行划分单元,分析各单元之间的物流和非物流关系,并提出布局优化方案。通过Arena仿真软件对优化方案进行评价,从而得出最优的布局方案,使车间生产顺畅,缩短搬运路径,有效地利用资源,提高了企业的生产效率。     

面向不确定性的车间布局调度集成建模与优化

针对制造系统的不确定性和车间布局调度协同优化难题,研究了不确定环境下车间布局调度集成优化问题,旨在耦合车间布局调度中的不确定因素,实现制造系统的高效有序运作。选取工件需求、工序加工时间和设备故障作为影响布局调度集成优化的不确定因素,构建以制造过程中总费用、总完工时间最小和鲁棒指标最大为优化目标的面向不确定性的车间布局调度集成优化模型。设计了一种具有改进选择算子的NSGA-Ⅲ(NSGA-Ⅲ with improved selection operator, NSGA-Ⅲ-ISO),改进选择算子增强了算法的全局搜索能力和稳定性,同时引入PBI距离并改进其极小值取值方法。通过基准函数测试结果表明,新算法具有更好的前端分布性和收敛性。将集成模型和改进的求解算法应用于车间布局调度工程实例,其结果进一步验证了模型和算法的有效性和可行性。     

基于生物遗传算法的车间布局优化算法

为了有效地减少产品在车间中的传输时间,根据车间中的生产工件的工艺流程对设备进行优化布局是十分必要的.本文应用遗传算法突出的寻优能力,根据中小批量生产方式的特点,提出了车间内设备布局的优化设计方法.     

基于遗传算法的车间设施布局优化及仿真研究

针对车间设施布局的物流费用问题,采用遗传算法进行优化设计,选择对设备顺序编码的方式,通过MATLAB软件,得出最优结果。利用车间布局软件Vis TABLE对优化后的车间设施进行三维可视化仿真,建立三维模型。以某公司的生产线布局为例,由实验结果可知物流费用减少约23%,并且降低了车间的整体布局面积,表明此方法可行。     

基于生物遗传算法的车间布局优化算法

为了有效地减少产品在车间中的传输时间，根据车间中的生产工件的工艺流程对设备进行优化布局是十分必要的。本文应用遗传算法突出的寻优能力，根据中小批量生产方式的特点，提出了车间内设备布局的优化设计方法。     

基于SLP和粒子群算法的车间布局优化研究

当前社会经济下行风险增加,企业面临提升核心竞争力的压力与挑战,合理的车间布局,能减少企业在制品库存,提高空间利用率,降低生产成本。在传统SLP方法的基础上,对车间物流相互关系和非物流相互关系进行系统分析,并构建了物料搬运成本最小和非物流关系密切程度最大的多目标规划模型,结合粒子群算法,得出优化布局方案。通过实际应用案例,验证了优化方案的有效性。结果表明通过SLP和粒子群算法结合能有效解决车间布局优化问题,为企业解决布局问题提供参考。     

基于SLP方法的K公司工厂布局改善

工厂布局对车间的生产活动影响很大,良好的车间布局,能降低物料的搬运成本,缩短人员走动距离,生产效率得到最大优化。针对K公司工厂扩建,不同产品线的布局,运用SLP方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系以及其他限制边际条件的分析研究,对扩建后的布局提出优化方案,避免了工序之间的物流路线交叉,降低了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

基于图像识别技术的电子沙盘在制造车间布局中的应用

针对单纯利用虚拟现实软件,进行车间布局建模和仿真优化所存在的缺陷,将沙盘思想引入车间布局模型反求领域,提出了一种平面车间布局模型反求方法。综合运用阈值分割、边缘识别和像素标记法等图像识别技术,通过图像得到每个模型的相关定位信息。最后通过实例证明了该方法的可行性和准确性。     

变速器生产车间布局设计与仿真优化技术研究

车间布局是生产系统的重要组成部分,其优劣程度直接决定了企业的生产效率和产品质量,是企业长期有效运营的关键所在。以G公司DCT变速器车间生产线布局为设计研究对象,根据投产数据计算出生产节拍、所需工作站数及设备数量。结合系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)理论对车间布局及车间物流系统进行系统的分析,设计出了生产车间平面布局。应用Em-plant软件将车间布局进行仿真建模、模型导入及仿真运行。通过仿真结果分析,优化了布局设计,最终得到较优的生产车间布局。