液压缸缸体材料缸径承受压力与安全系数之间的关系

本文以强度理论为依据，推导出了液压缸缸体材料，缸径，承受压力与安全系数之间的关系，从而使工程技术人员在设计中能根据已知参数迅速，简便地求得其安全系数。     

液压缸缸体计算的几个问题

本文讨论了液压机液压缸缸体的受力及应力分布规律,提出了在各强度理论下不同安装方式的液压缸的强度计算公式。液体工作压力与缸体材料许用应力的最佳关系、缸体外径与内径的关系,推导了缸体在液体工作压力下的径向变形计算公式。     

发动机缸体缸孔坐标简易测量装置

利用一套简易的测量装置,方便快捷地检测缸孔坐标尺寸,为保证缸孔坐标的工艺要求提供有力保障,通过该测量装置的使用,实现了快速发现问题、降低废品率、保证缸孔坐标加工品质。     

汽油机缸体压铸模的设计

我厂生产的26CC汽油机,是参考国外样机自主开发的一种新机型,其中缸体(如图1)是汽油机最为关键零件,材料为ADC12,外观要求周围散热片拔模斜度为1.5°,且周边基     

缸体珩磨机测量系统稳定性改进

为了解决缸体线OP200缸孔的MARPOSS测量误差失真问题,使用S密封胶对OP200MARPOSS传感器接头进行密封,并将传感器的位置进行转移,每班次对MARPOSS测量结果与线旁检具测量的一致性进行核对,对存在差异的情况进行补偿,从而提高加工质量。     

柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究。传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据。论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求。     

液压伺服关节缸体的有限元分析

以液压伺服关节缸体为例，应用UG有限元分析模块进行了分析计算，验证了强度与刚度要求，为该零件的结构设计与优化提供了依据。     

大型缸体镀铬夹具的设计与应用

本文针对大型缸体的结构特点及其工艺要求,阐述了大型缸体镀铬夹具的设计原则与应用,有效地解决了设计中存在的装卡、支承、阴极和阳极结构、以及导电与绝缘等问题。     

基于有限元法的轴向柱塞泵缸体强度分析

在采用缸体"自位式"结构的直杆式轴向柱塞泵中,缸体的设计十分重要。国产直杆式柱塞泵在缸体的强度设计时,一般只以泵的最大超载工作压力按照厚壁筒模型进行计算,其结果不能准确地反映出缸体的应力分布。针对某国产直杆式柱塞泵,根据其尺寸及技术参数对其进行受力分析,采用结构静力学计算方法,建立缸体有限元模型,在实际载荷工况条件下对其进行强度计算。研究结果表明:缸体的有限元分析模型能准确反映缸体的应力分布和薄弱结构,对柱塞泵缸体的强度设计具有一定的指导意义。     

一种缸体清洗装置的设计

在缸体密封测试中,由于前道工序清洗设备能力不足,导致密封面上残留细小铁屑,造成误报警甚至压痕。针对这一问题,设计了一种缸体清洗装置。介绍了这一装置的结构、原理和技术特点。这一装置利用风刀和毛刷,对残留铁屑进行二次去除,达到缸体清洗效果。     

发动机缸体自动测量机

发动机缸体自动测量机是缸体在线测量和分组打标的计算机自动测量系统.系统采用气电转换技术测量缸孔和主轴承孔孔径,实时显示和记录测量数据,具有统计工序控制(SPC)功能.     

发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术

以发动机缸体作为研究对象,主要从缸体顶面、缸孔、曲轴孔3个方面精加工尺寸进行论述。通过选用顶配进口加工中心及珩磨机,采用定制夹具及辅助支撑,并配以先进的刀具、优化CNC加工程序及机床加工精度,保证了产品的精加工尺寸要求,包括尺寸公差、形位公差、粗糙度、珩磨网纹等。该加工工艺技术可为相关机械厂在提高缸体顶面、缸孔、曲轴孔精加工精度方面提供借鉴。     

浇注时间对康明斯缸体铸件缸壁气孔的影响

本文论述了在底注式浇注系统、浇注温度1585～1440℃、高压自动线潮模砂生产条件下,浇注时间对康明斯6BT气缸体铸件缸壁气孔有着较为显著的影响。试验和生产证明：20～21s的浇注时间可显著地降低康明斯6BT缸体铸件缸壁气孔,提高缸体铸件质量。     

柱塞泵缸体加工的工装设计分析

根据零件的分析选择合理的毛坯,制定出柱塞泵缸体合理的加工方案和加工工艺路线,并对夹具进行设计,从而使缸体零件的整个机械加工过程在减少时间、提高效率的基础上进行。     

薄壁气缸体零件的夹具设计

针对薄壁气缸体零件不易装夹、加工时易产生变形、精度不高、生产效率低的特点,在对零件进行工艺分析的基础上,制订了零件的机械加工工艺,设计了适用于批量生产的专用夹具。实践证明:该工装能够保证加工的精度,提高生产效率,适合批量生产,具有技术创新性。     

缸体加热装配理论与实验研究

针对射流冲击器缸体在水平井应用中内壁断裂的问题,提出了一种新的加工工艺,即采用加热装配的方式加工缸体,在缸体热装方案设计中确定了缸体热装的加热温度、过盈量及承压力等关键参数。并采用了模拟试验的方式验证了热装方案设计的合理性,最终成功实现了冲击器缸体热装装配。采用此加工工艺加工缸体,使缸体内壁厚度从原来的5 mm增大到10 mm,大幅度提高了缸体的强度,解决了缸体内壁断裂问题。通过热装温度、加热时间的理论计算,确定了缸体加热装配方案及缸体加热装配的过盈量,进行了外缸加热膨胀量变化规律试验,在此基础上实现了缸体加热装配,对热装缸体进行了打压试验及台架检测试验,验证了缸体加热装配的可行性,为缸体质量提升找到了一种新的加工方法。     

高速动车组列车制动缸体ANSYS有限元分析

采用Pro/E对高速动车组列车制动缸进行了三维实体建模,并进行虚拟组件装配,利用ANSYS10.0软件对制动缸体进行有限元强度分析,计算结果表明最大应力出现在缸底与缸体连接处,此处由应力集中引起的,从整体看压应力大于拉应力.     

液压伺服关节缸体的有限元分析

以液压伺服关节缸体为例,应用UG有限元分析模块进行了分析计算,验证了强度与刚度要求,为该零件的结构设计与优化提供了依据。     

EG01发动机下缸体加工工艺的设计研究

发动机缸体的加工质量不仅影响其装配精度,而且对发动机的工作精度、使用性能和寿命有着很大的影响;发动机缸体的加工工艺过程比较复杂,所以在这些工艺过程中设计方法的合理性是很必要的。介绍某一发动机生产企业在EG01发动机下缸体加工工艺中的设计方法。