氰乙酸甲酯连续分离技术

<正>一、项目简介氰乙酸甲酯是有机合成、医药、农药、染料的重要中间体,应用广泛。目前国内氰乙酸甲酯的分离普遍采用间歇精馏的方法,间歇精馏问题较多,一定程度上限制了装置的生产能力,难以满足市场需求。本技术采用五塔连续精馏技术,成功的实现了大规模氰乙酸甲酯分离提纯目标,为氰乙酸甲酯的连续、稳     

环己酮装置副产物一元酸的分离回收

从环己酮装置副产物中分离回收一元酸具有明显的经济效益。采用连续精馏结合间歇精馏的分离工艺,设置脱水塔、切割塔、轻酸塔及重酸塔对原料进行分离。本文的工作首先对经多效蒸发初步浓缩后的一元酸酸原料,进行了多次精馏分离实验,结合实验结果,并利用严格精馏的计算方法,经模拟计算优化得到四个精馏塔的工艺条件。在优化设计的塔结构及工艺条件下,可以分离出纯度大于99%的一元酸产品。     

实验室精馏装置用于乙醇-水分离的工艺探索与优化

实验室精馏设备在实验过程中常出现液泛,漏液等操作异常的情况,且精馏出的产品纯度较低。我们进行了连续精馏和间歇精馏实验,摸索了进料量,进料浓度和回流比对分离效果的影响,并确定该塔适宜的操作条件。实验表明,原料浓度20%,回流比为3可保证连续精馏的稳定进行,且产品浓度可达93.4%;而对于间歇精馏实验,原料浓度25%,回流比4时产品浓度可达95.4%。     

三元混合物分壁塔精馏分离的研究

提出了甲醇-乙醇-正丙醇三元混合物分壁塔精馏分离的新工艺。通过模拟和灵敏度分析,考察了分壁塔的进料位置、隔板位置、液体分配比、回流比等工艺参数对分离效果的影响,确定了分壁塔的最佳操作条件,并对分壁塔的能耗进行了分析。结果表明,单个分壁塔能达到常规三元混合物分离的要求,并且比常规精馏流程的分离过程节能约30%。     

乙酰丙酸乙酯的反应精馏模型及隔壁塔节能优化设计

乙酰丙酸乙酯是一种潜在的生物质基平台化合物,在工业上具有很高的应用价值。乙酰丙酸乙酯传统的生产方法主要为间歇反应法,效率较低,产物分离困难且工艺流程较长。因此,本文提出了反应精馏工艺生产乙酰丙酸乙酯,在以中试实验结果为依据的基础上,使用Aspen Plus模拟软件建立了工艺流程,并考察了回流比、进料位置、进料摩尔比以及理论塔板数等关键参数,得到了常规单塔反应精馏工艺生产乙酰丙酸乙酯的最优配置。而后,为了得到纯度大于99.9%的乙酰丙酸乙酯,本文进一步提出了反应精馏双塔精制流程以及反应精馏隔壁塔流程,并通过对两种流程所得到的产品纯度以及能耗的对比,验证了反应精馏隔壁塔工艺生产乙酰丙酸乙酯的有效性以及在节能方面较大的优势。     

焦化甲苯的加氢精制

对焦化甲苯原料首先进行加氢处理,之后采用连续精馏的方法进行分离与提纯,以得到纯度较高的甲苯产品。加氢阶段有效去除并转化了焦化甲苯中的噻吩、吡啶和烯烃类杂质。精馏阶段采用2塔连续精馏的实验流程,并对流程进行了模拟,分别对2塔的操作参数进行了优化。通过连续精馏实验对模拟结果进行了验证,结果表明,对加氢处理之后的焦化甲苯原料采用NRTL热力学方法得到的精馏模拟结果可得到纯度为99.39%的甲苯产品,证明实验结果与模拟结果吻合较好。     

吗啉精馏方法的选择

对５００ｔ／ａ吗啉的两种精馏方法进行了技术经济分析，介绍了解决单塔精馏存在问题的方法，得出单塔间歇精馏工艺优于四塔连续精馏工艺的结论。     

连续精馏过程动态累积操作方式的研究

针对含低浓度杂质物系的分离进行了连续精馏动态累积操作(DACD)的研究,提出了DACD的操作方案.建立了数学模型,通过MATLAB编程对过程进行了模拟求解,研究了不同操作参数对操作影响,并用乙醇-正丙醇物系进行了实验验证.模拟和实验结果表明,DACD能够解决连续精馏处理含低浓度杂质溶液时塔顶或塔底产品流量太小控制不方便的问题,也降低了间歇精馏对塔釜大小的要求.     

萃取精馏分离丙酮-四氢呋喃的研究

为了分离丙酮-四氢呋喃共沸混合物,研究了萃取精馏在丙酮-四氢呋喃物系中的应用。通过溶剂选择原理初选出乙苯作为萃取精馏分离此共沸物系的溶剂,同时采用NRTL模型对常压下丙酮-四氢呋喃物系和加入溶剂乙苯后的汽液平衡进行模拟和实验验证,模拟结果与实验数据吻合较好。然后进行了间歇萃取精馏分离此共沸物的实验研究来进一步考察所选萃取剂的效果。结果表明:乙苯能够消除丙酮-四氢呋喃共沸物系的共沸点,采用有40块理论板的填料塔,回流比为5,溶剂摩尔比为2.5∶1时塔顶可以得到质量分数为99.34%的丙酮产品,说明采用乙苯作萃取剂分离丙酮-四氢呋喃共沸物是可行的。最后又对连续和间歇萃取精馏分离丙酮-四氢呋喃共沸物的流程进行了模拟,得到的工艺参数将为进一步的工业应用提供了理论依据。     

氯乙烯精馏过程的模拟及优化

利用化工流程模拟软件 Aspen Plus,对电石乙炔法工艺中的氯乙烯精馏过程进行模拟.精馏全流程的模拟结果与实际生产数据基本吻合.对低沸塔和高沸塔的进料位置、回流比等参数进衍了优化.精馏过程的产品纯度提高到99.67%,低沸塔塔顶冷凝器的冷量消耗减少了17.4%,再沸器蒸汽消耗量减少了10.1%.