装载机臂架变形的简易矫正

装载机在港口作业时常因与门机轨道、系缆桩和水泥构件等发生碰撞造成臂架变形。以往生产的双摇臂式臂架其动臂较长,上下两横梁间距较大,动臂所用的钢板较薄,整体稳定性较差,易发生变形;新近生产的装载机大都采用单摇臂结构,其动臂与车架的铰接位置降低,使动臂的尺寸相应也缩小,因此臂架的强度及稳定性较好。常见的臂架变形形式有：臂架整体扭曲变形,臂架弯曲变形,连杆或动臂单边钢板变形等,但臂架受撞击时受力复杂,变形形式常常是几种形式的组合。臂架结构中,摇臂大都为铸造件,不易变形。若出现裂纹则无修理价值,应更换。连…     

装载机工作装置偏载工况的有限元分析

利用ANSYS有限元软件,计算装载机工作装置偏载工况时摇臂、动臂和托架的内部所受应力和应变,分析装载机工作装置偏载工况时整体、摇臂和动臂的刚度与强度.提出轮式装载机工作装置的优化设计建议.     

装载机动臂加工要点

正装载机动臂是装载机工作装置的重要组成部分,与前机架、摇臂、动臂提升缸、铲斗相连接。装载机动臂的加工主要是针对机架销轴安装孔1、动臂缸销轴安装孔2、摇臂销轴安装孔3和铲斗销轴安装孔4进行加工,如附图所示。本文以采用双头镗床加工某厂5t装载机动臂为例,简述其加工要点。1.刀具选择动臂上毛坯孔的切削余量一般为8~10mm。加工毛坯孔一般采用"三加一"的组合方式进行切削,即粗镗、半精镗、倒角和精镗。粗镗切削量一     

装载机动臂缸活塞杆的改进

装载机动臂缸活塞杆由于长度与直径比大于10,使用中经常发生弯曲.从表面上看,是活塞杆抗弯强度不足,但实际上与装载机机架和摇臂结构有直接关系.     

基于ADAMS与ANSYS的装载机工作装置动力学仿真

装载机工作装置在工作过程中其拉杆、摇臂和动臂受力变形较大,为实现装载机工作装置的准确模拟仿真,利用ANSYS生成拉杆,摇臂和动臂的模态中性文件,分别导入到ADAMS中替换刚体动力学模型中对应的构件,完成装载机工作装置刚柔耦合动力学仿真。结果表明:应力最大时刻发生在掘起物料结束到收斗的瞬间。     

装载机摇臂座梁断裂的修理

一台装载机发生双摇臂反转六连杆动臂座梁箱形结构开焊、断裂事故,现场检查发现座梁断裂处有轻微变形(见附图).     

基于Pro/E软件的ZL30型装载机工作装置受力分析

为研究ZL30型装载机工作装置机械静力学特性，以及装载机工作运行时机体的受力情况，文中采用Pro/E软件计算下限铲掘工况各部件铰接点的受力并加以分析，对装载机工作过程中的受力最大时刻进行模拟。结果发现：其工作装置铰接点受力最大点集中在动臂与前车体的铰接点F点和动臂与动臂油缸的铰接点H点上。各个铰接点与前车体上铰接点距离越近，则受力越大；与铲斗铰接点距离越近，则受力越小。在对装载机的动臂和摇臂强度校核中，动臂在下限铲掘时，受力最大截面发生在横梁与H点铰接处，正应力值为61.13 MPa,剪应力值为8.37 MPa,两者均远小于许用应力值；摇臂在下限铲掘时，受力最大截面发生在铰接点B点所在的横截面，正应力值为7.27 MPa,剪应力值为0.71 MPa,两者也均远小于许用应力值，因此，装载机动臂和摇臂均满足强度要求。     

ZL50装载机工作装置设计及分析

工作装置是装载机的主要执行机构,其由铲斗、动壁、摇臂、连杆、动臂油缸和转斗油缸组成。采用图解法对装载机工件装置进行结构设计,确定各构件的结构参数与相对位置,并应用SolidWorks建立三维模型,通过有限元得到应力、应变分布云图进行强度校核。提出危险截面出现在动臂及其与铲斗铰接等部位,找到设计中应该加强的区域,极大的缩短了设计周期,提高了设计效率。     

装载机动臂焊后变形的矫正

单摇臂式装载机动臂主要由两块动臂板和横梁焊接而成。动臂经多道连续焊接后,受焊接应力的影响,动臂板两端均往内收（见图 １中 Ｌ１、 Ｌ２）,内收量约１２～ １８ ｍｍ,直接影响后续加工和产品使用。如何矫正动臂焊后变形,在我们探讨的几种方法中,采用液压技术进行矫正则经济实用。 我们设计制造的动臂矫正机,仅需 １３ ＭＰａ的工作压力,即可满足公司中型装载机动臂矫正要求。据实物测量,两块动臂板上同一端的内收缩量基本相同。采用液压专机矫正时（该机液压系统原理如图２所示）,在每块动臂板的每一端的内、外侧对称地配置有…     

龙工ZL50EXG高卸王轮式装载机

随着市场上运输车辆车厢高度的不断加高,用户对装载机卸载高度的要求也越来越高。ZL50EXG高卸王轮式装载机是龙工集团在其ZL50EX的基础上开发设计的又一新产品,该机采用双泵合流液压技术,单摇臂反转六联杆工作装置,动臂液压缸卧式支挂型式,具有掘     

ZL30B型轮式装载机

由四平工程机械厂研制开发的ZL30B型轮式装载机于l992年12月26日通过了吉林省机械工业厅主持的新产品鉴定。该机采用全液压转向,动力换档变速箱,钳盘式制动,铰接式车架,单摇臂Z型连杆机构,平置式动臂     

不同外载荷作用下轮式装载机工作装置有限元分析

为研究不同外载荷作用下ZL50轮式装载机工作装置结构强度,采用实体单元对工作装置进行网格划分,用杆单元代替动臂和摇臂油缸,建立工作装置有限元模型。选择理论计算外载荷和实测铲装作业段最大载荷为有限元分析的载荷约束,该型号装载机工作装置结构大应力的分布区域在理论计算和实测载荷下基本一致。分析结果为装载机工作装置轻量化设计提供了参考依据。     

ZL50轮式装载机前车架干涉分析及改进

ZL50系列装载机前车架焊合件，结构紧凑、焊接复杂，与工作装置连接部件空间位置小。在装配试车过程中，经常出现动臂提升下降时一侧摇臂与前车架干涉现象。经理论计算，摇臂与前车架每侧都有13mm的间隙，而由于两侧间隙分配不均，致使一侧间隙过小，在运动中由于动臂左右受力不均匀，摇臂左右摆动，出现干涉现象（或直接出现干涉现象）。我们分析原因有以下几点：     

装载机动臂设计及其有限元分析

以ZL50轮式装载机工作装置动臂为研究对象,计算动臂铰点和确定动臂结构形式,完成了该装载机的动臂设计,建立动臂三维实体模型。分析动臂不同工况,利用ANSYS对其进行有限元分析。获得结构的应力分布云图及变形云图,指出了动臂中的危险点和应力集中。     

基于响应面法的装载机动臂结构可靠性研究

为了预测装载机动臂的可靠度,将动臂结构尺寸、材料属性和外载荷等参数视为随机变量,基于响应面法建立了动臂结构可靠性分析模型。该模型考虑了外载荷变化对动臂结构可靠性的影响,结合一次二阶矩法求解模型可靠度。利用该模型对ZL50型装载机动臂可靠性进行研究。结果表明,动臂的稳定性可靠度与铲装作业时所受外载荷为非线性关系,外载荷均值增大时,动臂可靠度以结构设计极限载荷为分界,呈现出不同的降低趋势。用S曲线模型可以很好地描述动臂可靠度与外载荷的变化规律。研究方法和结果为装载机动臂结构稳定性分析和结构优化提供了参考。     

装载机动臂孔组同轴度视觉检测系统设计

针对装载机动臂孔组尺寸大、距离远、现有的测量仪器和检测方案难以满足长距离异面通孔同轴度在线检测等问题,设计了基于机器视觉的装载机动臂孔组同轴度视觉检测系统。首先,根据装载机动臂孔组的结构特点建立动臂孔组同轴度误差模型,确定检测方案;然后,对工业相机进行标定,通过机器视觉联合伺服运动获取装载机动臂孔组图像,对获得的图像进行处理,得到装载机动臂孔组的边缘轮廓及圆心空间坐标,并计算装载机动臂孔组的同轴度;最后,通过企业实机验证,证明装载机动臂孔组同轴度视觉检测系统的检测精度和稳定性均达到检测要求,且在检测效率和自动化程度等方面均优于传统检测方案,满足流水线在线检测需求。     

维修一点通

预防装载机转斗缸活塞杆自动外伸装栽机动臂提升到一定高度,铲斗处在向下翻转极限位置时,转斗缸活塞杆的外伸长度最短,动臂的限位点与铲斗底面接触,如果此时继续提升动臂,转斗缸两端的支撑点和摇臂支撑的相对位置会随动臂的继续提升而发生变化(即产生机械干涉),迫使转斗缸活塞杆外伸。由于动臂提升过程中,转斗缸前、后腔处在封闭状     

龙工LG380F轮式装载机

龙工LG380F轮式装载机是龙工集团最新推出的一款机型,为长轴距对中布置,具有以下特点: 发动机动力强劲,燃油消耗少,符合环保要求:全液压转向,操作轻便灵活:整机布置采用等轴距形式,前后轮轨迹相同,延长了轮胎使用寿命:工作装置采用单摇臂反转六连杆机构,动臂液     

组合液压阀块在臂校动正工装的设计和应用

通过改进ZL50C/ZL50G型装载机动臂校正工装的实践,设计了液压组合阀块,验证了工艺基准的选择在工艺装备设计过程中的重要作用,解决了在动臂校正的工序中,要求实现动臂板校正后以横梁为基准与两动臂板开当分中的技术难题,保证了结构件的制造品质。     

角焊缝的优化设计与应用

1.问题提出 我公司在设计开发ZL50装载机的过程中,样机在进行工况试验后发现,动臂侧板以及摇臂支撑板与上横梁间的角焊缝出现开裂,如图1所示。