浅析铸件毛坯尺寸标注基准的合理选择

首先阐述了将粗基准作为毛坯尺寸标注基准的合理性,然后依据粗基准两个特征对此进行了证明,最后以CA6140车床杠杆为例进一步说明毛坯尺寸标注基准的合理选择.     

毛坯尺寸基准的理论研究

传统毛坯尺寸基准设计忽略了工艺过程的差异,而统一将零件图中各尺寸基准作为毛坯尺寸基准,导致毛坯在后续加工过程中余量误差增大而浪费材料.以粗加工余量公差最小以及加工面与非加工面误差最小为目标,提出毛坯尺寸基准设计的新方法,对提高机械产品质量、降低材料消耗有重要意义.     

基于功能的毛坯尺寸设计新方法

分析了毛坯尺寸的作用(功能),从使毛坯尺寸及位置误差对零件精度及粗加工余量精度影响最小的角度出发,提出了基于功能的毛坯尺寸基准的选择方法.通过对某箱体零件新旧两种不同基准的毛坯尺寸误差综合对比分析,证明了新方法对提高零件精度和粗加工余量精度有积极的效果.     

基于功能的毛坯尺寸设计新方法

分析了毛坯尺寸的作用(功能),从使毛坯尺寸及位置误差对零件精度及粗加工余量精度影响最小的角度出发,提出了基于功能的毛坯尺寸基准的选择方法。通过对某箱体零件新旧两种不同基准的毛坯尺寸误差综合对比分析,证明了新方法对提高零件精度和粗加工余量精度有积极的效果。     

谈毛坯尺寸的设计

提出毛坯尺寸的设计不应仅以零件图为基础，而应考虑加工工艺，尤其是加工时选用的粗基准。指出合理的设计毛坯尺寸不但可保证毛坯各面有均匀合理的粗加工余量，而且可保证非加工面与加工面之间的位置及尺寸。     

基于最短路径的平面毛坯尺寸基准确定的新方法

目前毛坯尺寸基准的确定忽略了其具体的机械加工过程,均采用零件图的基准,即毛坯的各个尺寸都是在零件图对应尺寸上加减总余量而生成,这已成为一种经典的设计方法,但该方法显然没有按照毛坯尺寸影响加工过程的规律来确定其基准,将会导致较多的毛坯尺寸误差累计到加工过程而产生不利的影响。基于尺寸路径图原理阐述毛坯尺寸及其基准的特点,以毛坯尺寸误差对加工过程中精度影响最小为目标,给出确定毛坯尺寸基准的原则,重点研究平面毛坯尺寸基准确定的方法。首先将工件在平面内组合定位时的3个基准抽象成一个矢量,称基准矢量,针对粗基准矢量常常不在毛坯几何要素的交点上等问题,提出基准就近准则,总结归纳出平面毛坯尺寸基准确定的一般方法。通过箱体等零件加工的实例分析计算,验证了采用新方法确定各个毛坯尺寸基准,对于减小加工余量及提高零件尺寸精度是一种有效的方法。     

浪形保持架毛坯尺寸计算

按文中推导的计算式计算眼球式浪形保持架毛坯外径和内径时,该保持架成形后的外径变动量及高度差均能满足有关标准规定值的要求;相反,按通用计算方法时,有时难以保证外径变动量和高度差合格。本文分析了通用计算式的不足之处,介绍了新计算式的推导过程。附图3幅,表2个,参考文献2篇。     

冲压零件尺寸合理标注的研究

通过对某冲压件厂生产中出现的冲压件废次品抽检结果进行分析,指出冲压零件尺寸标注不当是影响产品质量的一个重要原因,并提出了冲压零件尺寸合理标注的注意事项.     

粗基准选择原则的数学证明及扩展应用

对机械加工工艺过程中的粗基准选择原则用数学方法给予证明,并从逻辑关系上给出应用“原则”的条件;把“原则”扩展后,总结出各工序间余量、设计尺寸与各个加工阶段的工序尺寸及公差的关系,使粗基准选择原则的内涵更加丰富,进一步指导机械加工工艺规程的合理制订。     

基于AutoCAD的复杂旋转体拉深件毛坯尺寸确定

介绍了用AutoCAD计算复杂旋转体毛坯尺寸的原理,以实例叙述了用AutoCAD计算复杂旋转体拉深件毛坯尺寸的具体方法,并且对用AutoCAD计算复杂旋转体拉深件毛坯尺寸进行了可靠性分析.     

毛坯尺寸设计的新理论和实践

基于使毛坯各加工面粗加工余量公差最小的原则，提出一种设计毛坯尺寸的新理论，并通过实际验证，证明该理论的毛坯设计对提高机械产品质量、降低材料消耗有实际意义。     

在带锯床上切削齿轮坯的设计与分析

齿轮属于一种加工精度比较高的机械零件,对于尺寸和重量比较大的齿轮坯,如果选用传统的机械加工方法进行加工,加工效率会很低。为了提高加工效率,可以选用机加工方法先将齿轮的齿槽部分进行部分切除,这样就可以大大提高加工效率。在带锯床上就可以实现这种切削,但是在切削齿轮坯装夹时,应将齿轮坯旋转一定角度并有一定的偏心距离。     

椭球封头毛坯下料尺寸计算公式的分析

用积分的方法导出了椭圆封头毛坯直径周长法和面积法计算公式，并对几种类型的计算公式进行了对比，文中建议将不同类型的公式加以统一，为修订锅炉制造标准和锅炉制造业椭圆封头的计算提供了理论依据。     

基于特征造型的尺寸智能标注的研究

主要研究了面向尺寸智能标注的特征识别与提取技术。通过基于体分解的特征识别技术,将特征造型零件分解成基元体(智能图素)的集合,然后通过特征提取获得与尺寸标注相关的几何特征信息,经过必要参数处理得到能够满足尺寸智能标注要求的基元体特征信息。采用这一方法在CAXA实体设计平台上初步实现了特征的自动识别与提取。     

气瓶坯料错距反旋成形的工艺研究

简述了气瓶坯料筒形件流动成形的工艺路线的制定、试验方法,旋压过程中采用反旋错距方法,探索了反旋错距流动旋压的工艺参数对尺寸精度的影响,为气瓶坯料旋压成形提供工艺支持。     

叶片零件毛坯余量分布优化问题研究

为了提高叶片零件的数控加工质量及效率,保证叶片毛坯各处加工余量的均匀性至关重要。从几何建模、曲面定位方法及相应的曲面匹配算法等方面,提出一种适用于叶片零件毛坯余量分布优化的一般方法。首先采用传统的六点定位法对工件粗定位,然后再通过对测量数据进行欧氏变换,实现测点与理论曲面的匹配,由此达到均化叶片零件加工余量的目的。     

温度对尺寸测量的影响研究

分析尺寸检测中温度对测量结果的影响及控制措施,介绍传统的测量结果修正方法。如何确定恒温时间(以pro/e的动态温度显示及温差、时间变化趋势),以消除温度变化对测量结果的影响。     

深孔件毛坯成形工艺技术改造研究

分析了深孔件毛坯现行成形工艺造成材料利用率低、良品率不高的状况及原因，对该毛坯成形工艺进行了技术改造和工程优化，并进行了计算机数值模拟和工厂试验验证，二者结果相吻合，证明工艺优化方案是切实可行的。