飞机滑油系统故障分析

在分析飞机滑油系统工作原理的基础上，对某型飞机滑油系统中存在的一些故障，包括滑油变色或混有金属屑、滑油消耗量超过规定、系统漏油外部漏油、滑油箱油量增多、滑油箱油量减少等进行了分析，并相应提出了在使用和维护中应注意的问题，为航空机务维护实践提供有益的借鉴。     

航空滑油系统设计与性能分析研究现状与进展

介绍了航空滑油系统的组成及工作原理,对滑油系统传统的设计方法进行了回顾,重点阐述了直升机滑油系统的部件设计方法;对滑油系统流量、压力、温度特征性能以及滑油系统综合性能的分析研究成果进行了总结,提出了滑油系统耦合设计和多因素动态耦合仿真分析的研究方向.     

某型发动机滑油系统压力低故障分析

本文针对某型发动机滑油系统滑油压力低故障,依据发动机滑油系统的工作原理、故障模式和故障影响,分析了造成发动机滑油系统压力低故障的根源,提出了解决该故障的措施,并通过试验验证了解决措施的有效性,有效的解决了发动机滑油系统滑油压力低故障。     

某型航空发动机台架滑油系统颗粒监控标准研究

在航空发动机台架试车过程中,运用先进的滑油颗粒监测设备,开展发动机台架滑油系统颗粒监测实验,探索滑油系统颗粒变化规律;通过对某型航空发动机台架滑油系统进行分析,确定滑油取样位置和时机;运用三线值法制定发动机台架滑油系统颗粒监控标准并进行实例验证分析。结果表明,该监控标准合理可行,为监控发动机零部件磨损情况和台架滑油系统污染程度提供参考。     

基于多Agent和网络的航空发动机滑油系统故障监测与诊断系统研究

本文简介了航空发动机滑油系统检测的现状，建立了航空基于网络的发动机滑油系统故障监测与诊断系统的Agent模型，并初步实现了系统的基本功能。     

航空发动机滑油系统LRU级故障树建模与分析

滑油系统是航空发动机的关键系统之一,一旦发生故障,严重影响飞行安全。滑油系统结构复杂,排故难度较大。对滑油系统进行LRU级故障树建模和分析,能够为快速定位LRU级故障源提供指导性建议。根据滑油系统工作原理、组成与运行特点,构建了以LRU级故障为底事件故障树模型,运用下行法求解故障树最小割集,采用不交化的最小割集表达式,计算滑油系统顶事件故障发生概率,以及滑油压力异常、油液污染、滑油消耗量大、滑油系统部件损坏等典型故障发生概率;在不交化最小割集矩阵中,与求顶事件概率相对应,分析LRU级故障树底事件概率重要度和相对概率重要度;通过概率重要度分析明确航空发动机滑油系统的易损部件,为日常维护与管理提供参考。     

某发动机滑油消耗量大故障影响因素分析

某发动机批生产中多次出现滑油消耗量大故障,其故障率较高,严重影响了发动机正常生产与交付。为了解决这一问题,对该机滑油系统结构原理特点进行了分析,找出影响滑油消耗量的主要因素,并通过对滑油系统(供、回油系统、空气密封系统)各参数的大量统计分析、计算、试验研究,找出其对滑油消耗量的影响及相互关系,制定出滑油消耗量大故障排故措施,并在生产中应用,取得了良好效果。     

基于Flowmaster的发动机滑油供油系统流量压力换热特性建模与仿真

为了分析滑油从滑油泵组流经燃滑油散热器、喷嘴至轴承腔内的流动换热特性,基于Flowmaster流体系统仿真平台,以发动机滑油供油系统为研究对象,通过各支点喷嘴模型建立及仿真计算,验证喷嘴设计符合性。根据燃滑油散热器结构特点,计算流阻和换热特性,建立仿真计算模型,验证散热器流阻特性及换热性能;建立滑油供油系统模型,仿真计算轴承腔、附件机匣、转接齿轮箱等处供油流量、供油压力及供油温度,分析评估系统流量压力换热特性,支撑滑油系统正向设计。     

基于故障树的船舶主动力滑油压力过低的原因分析

滑油系统是船舶动力系统中的重要系统,其可靠性的好坏直接影响了整个动力系统的运行状况。在分析引起滑油压力过低原因的基础上,利用故障树理论绘制了滑油压力过低的故障树,并给出滑油压力过低的初步诊断步骤和方法。     

基于试飞数据的航空发动机滑油系统模型建立及应用

基于大量试飞数据,采用人工神经网络方法,建立某发动机滑油系统全工作过程的模型,包括供油压力、滑油压差、供油温度、中轴承腔回油温度、后轴承腔回油温度、滑油总回油温度等参数的模型。模型计算结果与试飞结果吻合良好,表明了该建模方法的可行性和有效性。将模型计算结果应用于发动机滑油系统的试飞状态监控,实现滑油参数实时趋势监控;将建模方法应用于润滑油参数的最大影响因素的确定,建立一种滑油系统的最大影响参数的确定方法。     

滑油温度记录仪的Proteus仿真设计

为给航空发动机滑油系统运转状态的分析提供参考信息,设计了滑油温度记录仪。系统的硬件设计包括温度采集、数据储存和数据显示3个模块,其功能分别由数字温度传感器DS18B20、I^2C总线器件AT24C04A和液晶显示器AMPIRE128×64完成。为确保设计的正确性并提高开发效率,对系统软硬件的设计进行了Proteus仿真,结果表明,系统设计正确,运行可靠。     

二次包络蜗轮副润滑油润滑性能的试验研究

通过对二次包络蜗轮副接触形态进行理论分析,对润滑油的选用提出了要求,提出了评价包络蜗轮副润滑油润滑性能的方法,并对几种润滑油在平面二次包络蜗轮副上进行了实机实验,得出了一些有益的结论。     

浅析机器润滑工作

阐述了机器润滑的方法，润滑材料的选择及润滑油的回收与再生，对实际操作具有一定的指导作用。     

用SRV试验机评价柴油机油摩擦磨损性能

采用SRV 4型摩擦磨损试验机为试验平台,以某商用车公司提供的发动机缸套-活塞环截取件作为摩擦副试验件,以15W-40 CF-4和15W-40 CI-4发动机油为润滑介质,建立评价柴油机油摩擦磨损性能的模拟试验方法,并使用该方法对油品配方中减摩剂的区分性及不同材质活塞环与润滑油的适配性等进行考察。试验结果表明:建立的模拟试验方法能较好地区分出具有优异抗磨性能的柴油机油,同样对油品配方中减摩剂和不同材质活塞环与润滑油适配性等有着较好的区分性,可以作为润滑油品开发者和OEM汽车厂家对油品配方开发和摩擦副材质筛选的模拟评价手段。     

油润滑纳米添加剂摩擦学设计及研究中几个值得商榷的问题

从材料学、化学、摩擦学、表面工程角度分析阐述了纳米润滑油添加剂组分选择、分散稳定修饰剂设计、摩擦学性能评价和机理研究方面存在的几个问题和认识上的一些误区．指出在作油润滑纳米润滑材料的摩擦学设计时，所选择的纳米材料应对酸、氧特别是热氧和纳米修饰剂表现出惰性；对普通摩擦副来说，纳米粒子的“分子轴承”作用机制其作用微乎其微的。当摩擦副相互接近程度达到介观或微观尺度时．纳米微球的“分子轴承”作用才明显，产生润滑甚至超润滑；对普通摩擦副而言，纳米粒子在短时间内的机械抛光作用并不会太明显，而长期抛光作用则取决于摩擦过程中纳米粒子机械抛光作用和机械摩擦磨损作用两者之间的竞争。     

纳米磁性润滑油的制备

以五羰基铁、聚丁烯基丁二酰亚胺四乙烯五胺表面活性剂、油基液和氨气为原料,利用自制的装置制备磁性润滑油.利用VSM、X射线小角散射和TEM分别对磁性润滑油的磁滞回线、纳米颗粒粒径大小、分布及形貌等进行表征.测试结果表明,磁性润滑油属超顺磁材料,磁饱和强度为0.025 9 T;其组成的颗粒具有纳米量级,在润滑油具有良好的分散稳定性.     

G6.6-0.78型给水泵汽轮机润滑油油质劣化原因分析及处理

针对G6.6-0.78型给水泵汽轮机在运行中润滑油油质发生劣化,黏度、闪点发生大幅度降低的问题,分析了影响润滑油油质的主要因素,找到油质发生劣化的原因,通过改造汽轮机轴封系统,解决了汽轮机油早期劣化问题.     

车用传动装置润滑系统的流动仿真

基于一维不可压缩润滑油流动方程，建立了车用传动装置润滑系统润滑油流动的仿真模型。对一台履带式装甲车辆传动装置的润滑系统进行了实例仿真，得到了润滑系统内润滑油的流量分布和压力损失，以及各摩擦表面的供油量。结果表明：采用一维流动模型研究车用传动装置的润滑油流动问题是可行的；当车辆工况一定时，润滑系统内油液的流量和压力均随供油压力的增大而增大，仿真结果与试验值基本吻合；传动润滑系统的流动损失受管路流速、润滑油的粘度、管路接头、弯头的数量等因素的影响。     

某型涡扇发动机润滑系统高空适应性改进设计

某新型高空长航时无人机动力装置是在国产某涡扇发动机的基础上改进设计的。为了解决其润滑系统高空适应性问题,这里利用原型机润滑系统主要元件（滑油泵、燃滑油散热器等）和整机地面实验数据,结合理论分析与计算,建立了润滑系统的供油系统和冷却系统的数学模型,对原型机润滑系统进行了详细全面的计算和分析。在此基础上,提出了润滑系统适应高空性能的改进设计方案,即在保持流量基本不变的情况下降低滑油泵转速。在气路上增设高空活门。     

磨屑对润滑油摩擦性能的影响

通过实验和模拟研究磨粒对润滑油摩擦性能的影响。首先通过微纳米压/划痕试验测量含磨屑润滑油的摩擦因数。同时,建立边界润滑体系模型,采用分子动力学方法模拟含磨屑润滑油膜在不同载荷下沿膜厚方向的压缩率和密度分布;对体系的上下固体壁面施加方向相反的剪切速度,计算出壁面原子的应力、摩擦力、正压力和摩擦因数;分析不同粒径磨屑的动态行为特征;通过减少润滑油分子数量,探究乏油工况下含磨屑润滑体系的摩擦性能。结果表明,润滑体系摩擦因数的模拟值与试验值一致;磨屑的存在会降低油膜的压缩率,同时在高载下磨屑的存在会对油膜的分层产生破坏,影响磨屑附近的密度分布;含小粒径磨屑的润滑体系的摩擦因数比含大粒径磨屑的润滑体系的小,表明磨粒聚集长大现象会恶化润滑油的润滑性能;磨屑在剪切过程中同时存在滚动和滑动,含小粒径磨屑的润滑体系剪切过程中表现出波动幅度更大的角速度;随着载荷的增大,磨屑角速度减小,波动幅度降低;在乏油工况下,磨屑会在剪切过程中出现变形破碎现象。