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针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工... 相似文献
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特厚钢板坯料的质量问题一直是制约一些高品质特厚钢板国产化的瓶颈。概述了大单重、特厚钢板的市场应用前景、技术难点,以及其生产技术研究的迫切性,介绍了近年来国内外研究的水冷模铸技术、电渣重熔技术、连铸坯焊接复合轧制技术、立式连铸技术等几种特厚钢板制造方法的理论基础、生产效率、铸坯内部质量,并对其研究现状、品种开发进展、技术特点进行了分析,提出了各种技术的优缺点,以便钢铁企业针对自身特点选择适合的最佳技术方案。 相似文献
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通过对中厚钢板表面碎裂纹进行分析认为,钢板碎裂纹主要源自于连铸坯表面裂纹;采取相应的优化措施后,中厚钢板表面碎裂纹发生比率显著降低。 相似文献
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1996年,日本新日铁公司名古屋厂建成兼具模铸和连铸优点的新型铸机.该铸机有三大特点:板坯厚度变化范围为245~400mm(最厚600mm);通过垂直浇铸与控制凝固,减少非金属夹杂物和偏析,生产优质板坯;该设备能够像连铸工艺那样生产锅炉、压力容器、可移动海洋建筑结构和其它重载结构用优质超厚钢板.生产的优质超厚钢板最厚达200mm,低碳超厚钢板最厚达330mm.本文介绍这种新型铸机及其生产效果. 相似文献
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现在,极厚钢板基本用钢锭来生产,由于铸锭、初轧、厚板轧制等生产工艺复杂,因此,生产周期长。另一方面,极厚钢板也可用连铸板坯来生产,但受到板坯厚度的限制,从内在质量考虑,受压下比的制约,扩大极厚钢板的板厚就受到一定的限制。 相似文献
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回顾了近十年来首钢为生产优质冷轧钢板和特厚钢板而开发的板坯连铸新技术。为了降低优质冷轧钢板表面冶金缺陷,开发了浸入式水口防堵塞技术、结晶器内钢液流动综合控制技术和中高拉速FC结晶器技术等。综合应用这些技术后,水口堵塞率降低60%以上,结晶器液面波动±3 mm比例提高至98%以上,冷轧钢板表面卷渣缺陷指数降低50%以上。为了提升特厚钢板的冶金质量,开发了特厚板坯窄面鼓肚控制技术、倒角结晶器连铸技术、半干法连铸技术和二冷间歇式喷淋等技术,400 mm厚板坯窄面鼓肚量降低至5 mm以下,含铌微合金化钢板坯表面裂纹发生率大大降低。开发了特厚板坯连铸轻压下技术,中心偏析C类1.0级及以下比例达到100%,确保了150 mm特厚钢板的心部韧性达到100 J以上。 相似文献
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对探伤不合格的40mm厚钢板进行检验分析,结果表明,由于连铸板坯的柱状枝晶过于发达,直至怀心,导致非金属夹杂物在连铸板的中心集中分布,并形成了缩孔,轧钢时,这些夹杂物被展宽和拉长,并进一步向板厚中心集中,与没有轧合的缩孔一起形成探伤缺陷,而造成了这批厚钢板探伤不合格。 相似文献
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1 序言 在使用连铸坯生产产品厚度超过100mm的厚钢板时,随着压缩比(板坯厚度/产品厚度)的减小,在连铸坯最终凝固位置会残留产生的微小空隙(疏松或称针孔),恐怕会使钢板的致密性及机械性能降低。因此,以前为了改善由连铸坯疏松引起的内部缺陷,生产合格厚板,已经进行了多方面的研究。例如,采用大直径轧辊实施大压下轧制、低速轧制等,以达到在钢板中心部位酌厚度方向产生塑性变形及压缩力的效果。这都是对疏松进行封闭和压实的加工条件等。但是,在实际上由于受厚板轧机设备条件和能力的限制,生产产品厚度在150mm以上的厚钢板时,是采用铸锭工艺生产的。另外,已知为改进特厚钢板的内部质量,用大型扁锭采用锻造方法有好的效果。 相似文献
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介绍了叠轧特厚钢板的应用现状及其标准制定的需求,对制定叠轧特厚钢板产品标准的原则和涉及的标准名称、范围、尺寸及允许偏差、化学成分、力学性能和工艺性能、表面质量、内部质量以及特殊要求等内容进行了分析。 相似文献
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