S45C钢零件淬火开裂原因分析

对淬火开裂的S45C钢零件进行了化学成分、金相组织、断口分析及硬度检测.结果表明,原材料局部夹杂物偏析较重,晶粒粗大,带状组织和Sn、Sb、As有害元素的存在及P含量较高是导致开裂的主要原因,采用亚温淬火可防止零件的开裂.     

42CrMoA螺栓套开裂失效分析

42CrMoA螺栓套在调质热处理中出现开裂现象。为找出开裂原因,对螺栓套的化学成分、硬度、非金属夹杂物、断口微观形貌、金相组织进行检验分析。结果表明:工件化学成分不符合国家标准要求,S元素超标;该工件内部存在严重金属氧化物及硫化物夹杂,热处理淬火时沿着夹杂物尖端引起开裂;金相组织为细小均匀且保持马氏体方位的回火索氏体,纵截面存在明显的带状组织。建议严格控制42CrMoA非金属夹杂物及热处理淬火加热温度和保温时间;同时,也为42CrMoA钢的调质工艺参数的优化提供了参考性建议。     

边条翼热处理裂纹分析

边条翼在热处理后出现裂纹,利用化学成分、硬度、断口及显微组织等方法对热处理裂纹进行分析。结果表明：材料中存在的原始裂纹和非金属夹杂物是边条翼淬火开裂的主要原因。淬火时,原始裂纹和非金属夹杂物成为裂纹源,促使裂纹沿原始裂纹和非金属夹杂物分布方向进一步扩展,并形成宏观裂纹。     

42CrMo钢拉杆矫直开裂分析

采用金相显微镜、高频红外碳硫仪、电感耦合等离子体发射光谱、数显布氏硬度计等,对42CrMo钢拉杆开裂原因进行分析。结果表明,42CrMo钢的化学成分符合技术标准要求,回火组织不均匀,基体组织非金属夹杂物超标。拉杆淬火时形成的组织应力在回火时没有完全消除,拉杆所受内应力大于材料本身强度是造成拉杆矫直开裂的主要原因。     

φ200mm×865mm支重轮轴开裂原因分析

φ200 mm×865 mm支重轮轴在淬火过程中开裂。采用化学成分分析、金相检验、硬度测试、低倍组织及超声波探伤等方法对支重轮轴开裂原因进行了分析。结果表明,材料中存在严重的非金属夹杂物和带状组织缺陷,低倍组织和超声波探伤发现白点缺陷。原材料中的白点缺陷是导致轮轴淬火时开裂的直接原因,严重的非金属夹杂物和带状组织加剧其淬火裂纹的扩展。     

40CrNiMo7钢锻轴淬火开裂的原因分析

通过宏观形貌观察、化学成分分析、硬度测试、金相分析、能谱分析等方法,对40CrNiMo7钢锻轴开裂的原因进行了分析讨论。结果表明,锻轴的裂纹属于淬火纵向裂纹,钢中Cr元素含量偏高,增加了开裂倾向,试样表层有较多TiN夹杂物以及Al₂O₃、MnS等夹杂,同时试样有0.6 mm左右的脱碳层,促进了裂纹的形成。淬火时产生的组织应力使表面呈现拉应力状态,并在脱碳层和非金属夹杂物的影响下超过了材料的断裂强度而产生了开裂。     

机械支撑板开裂分析

45钢机械支撑板在调质后发现严重开裂。为此对开裂的支撑板进行了化学成分分析和金相检验。结果表明,造成支撑板开裂的原因,一是原材料中存在气孔和非金属夹杂物缺陷,二是支撑板的实际材料为T9钢而不是45钢。     

40Cr钢圆钢开裂原因分析

直径42 mm的40Cr钢圆钢经调质处理后,发现开裂。为了弄清圆钢开裂的原因,对有裂纹的圆钢进行了宏观检验、化学成分分析、硬度测试和金相检验。圆钢的化学成分、非金属夹杂物含量均符合要求,但局部组织粗大,有脱碳现象。据此可以推断,圆钢开裂是由其淬火温度过高所致。     

热连轧机齿轮轴断裂分析

用断口、化学成分、硬度、金相检验和力学性能分析方法,对850 mm中宽带钢热连轧机17Cr2Ni2Mo钢齿轮轴的断裂原因进行分析.结果表明,非金属夹杂物含量较多,锻造比不够,带状组织及成分偏析,粗大马氏体及脆性相三次渗碳体沿晶界析出,轴心部硬度太低等缺陷是导致齿轮轴开裂的主要原因.     

汽车车轴管调质开裂原因分析及探讨

某批次的汽车车轴管在调质后存在开裂现象,分析该开裂材料的性能、非金属夹杂物、金相组织和扫描电镜形貌。分析认为:汽车车轴管开裂的原因是由于材料局部(Fe,Mn)S复合夹杂物聚集,在后续轧制过程中沿轧制方向延伸,密集夹杂物破坏了组织的连续性,恶化了组织的横向性能,导致材料在横向变形最大的外弯角处开裂,并在调质过程中的组织应力作用下发生扩展。建议在炼钢过程中降低钢中硫含量,改善硫化物的尺寸、形态和分布,杜绝卷渣,减少材料中夹杂数量和局部聚集。     

45钢垫块开裂失效机制分析

采用金相显微镜、布洛维硬度计、火花直读光谱仪等设备对45钢垫块开裂件进行了宏观形貌观察、显微组织分析、硬度检测以及成分分析。结果表明,造成垫块失效的裂纹类型为淬火裂纹,由于材料内部存在大量夹杂物,夹杂物在破坏基体连续性的同时造成局部应力集中,增加了材料的淬火开裂倾向,是垫块失效的主要原因。     

夹杂物对X120管线钢氢致开裂的影响

研究了X120管线实验钢的抗H_2S氢致裂纹敏感性。用多功能金相显微镜对X120管线实验钢非金属夹杂物进行颗粒度分析,用场发射扫描电子显微镜(SEM)及能谱仪(EDS)观察和分析裂纹形貌和裂纹内夹杂物。结果表明:X120管线实验钢氢致开裂一般都从非金属夹杂物处萌生扩展,并互相交叉连接;实验钢中B类夹杂物较D类夹杂物易于形成长条型裂纹,且B类夹杂物级别越高,其HIC敏感性越大;X120管线钢中S、Al含量越高,其夹杂物级别越高,非金属夹杂物数量越多,氢致开裂敏感性也越大。     

热轧酸洗板QStE460TM制管开裂原因分析

针对热轧酸洗板QStE460TM制管开裂的现象,利用金相组织及扫描电镜等手段进行了勘测,发现该批次的QStE460TM带状组织严重。且带状组织中分布着MnS非金属夹杂物,胀形时容易从非金属夹杂物处萌生裂纹,从而造成热轧酸洗板QStE460TM制管开裂。而形成的主要原因是连铸坯的中心偏析,因此必须消除连铸坯中心偏析从而控制带状组织的形成。     

42CrMo钢汽车前轴淬火开裂原因分析

采用化学成分分析、扫描电镜和显微组织观察以及X射线能谱分析等方法,对42CrMo钢重型汽车前轴锻件淬火开裂的原因进行分析.结果表明,钢中残留的硼含量异常是造成工件淬火开裂的主要原因,同时原材料中的带状组织偏析和粗大的显微组织增加了淬火开裂的倾向.     

18CrNiMo7-6���������ѷ���

 某厂生产的18CrNiMo7-6齿轮轴,在进行热处理过程中出现开裂,将齿轮轴切开,采用金相、扫描电镜等分析方法对试样断口的裂纹源以及裂纹的扩展、裂纹末端进行了综合分析,查找开裂原因。结果表明裂纹两侧没有氧化脱碳,没有非金属夹杂物聚集,裂纹是淬火裂纹,没有发现导致淬火裂纹的冶金缺陷,裂纹是齿轮轴淬火后没及时回火造成的。     

钢制工件淬火冷却开裂的原因是什么? 常见淬火冷却裂纹有哪几种?

正工件淬火冷却开裂的主要原因是冷却过程中产生的拉伸应力超过了钢的抗拉强度。对钢的强度有不良影响的夹杂物、大块碳化物以及钢中原有的各种微小裂纹,都会促使工件在淬火冷却时开裂。常见的淬火冷却裂纹有纵向裂纹、横向裂纹(包括弧形裂纹)和表面裂纹。1)纵向裂纹这种裂纹深度较大,走向大体上与工件的纵向一致。纵向裂纹常在工件完全淬透的情况下出现,通常是由组织应力造成的。钢中的带状夹杂物会促发纵向开裂。锻造时形成的裂纹也会在淬火冷却应力作用下扩展为深裂纹。对存在纵向裂纹的工件的纵剖面进行显微组织分析,不难对上述两种促发纵向开裂的因素加以区别。如属前者,必然可以清晰地观察到带状夹杂物;如属后者,裂纹表面应存在黑色的氧化物、其两侧应存在明显的脱碳层。     

夹杂物和带状组织对管线钢腐蚀性能的影响

通过金相分析、电化学极化腐蚀充氢法和氢致开裂试验,研究了夹杂物和带状组织对不同化学成分的管线钢氢致开裂性能的影响,并对夹杂物和带状组织对管线钢氢致开裂的影响因素进行了分析。结果表明:非金属夹杂物是氢致裂纹萌生的裂纹源,其中较大尺寸的Si、Al、Ca及其复合型氧化物夹杂物易于诱发裂纹形成,对管线钢抗氢致开裂的敏感性有很大影响。C、Mn和Si等元素偏析形成带状组织,易造成带状组织硬度过高,也是氢致裂纹萌生和扩展的聚集场所,对管线钢抗氢致开裂恶化有很大影响。     

45钢筋连接套筒开裂失效分析

45钢钢筋连接套筒在使用时开裂,通过扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪、光学显微镜和显微硬度计对钢筋连接套筒的断口形貌、化学成分、显微组织和硬度进行了检测分析。结果表明:45钢组织为不均匀的网状铁素体和珠光体,且存在严重的组织缺陷—魏氏组织,成为套筒开裂的主要原因。较多的非金属夹杂物也增加了连接套筒开裂的倾向。通过严格控制原材料品质,对原材料进行正火或退火热处理,消除或改善网状铁素体和魏氏组织,细化晶粒,提高力学性能,可以避免连接套筒在使用时的开裂。     

35钢渗碳淬火管件的裂纹失效分析

通过XRD物相分析、显微组织观察以及显微硬度测试、分析了35钢管件开裂的原因,并提出了改进措施。结果表明,管件中存在带状夹杂物,热处理过程导致夹杂物周围形成应力集中,回火温度不充分致使组织脆性大,集中应力释放引起开裂。     

H40焊管压扁开裂分析

材质为H40的钢带焊接成圆管之后,做压力试验时发生开裂现象。通过理化分析表明：导致钢带塑性低和开裂的主要原因是数量多并且级别高的非金属夹杂物（硫化物）和严重的带状组织。