辊锻连杆原坯料尺寸的选择

辊锻连杆原坯料尺寸的选择主要是指截面尺寸和长度尺寸的选择。通常,模锻制坯可以通过滚挤聚料使截面增大,而辊股则依据计算毛坯直径图来确定坯料直径,所选择的坯料截面可小于锻件的最大截面。辊锻制坯只能使截面缩小,因此辊锻制坯的截面尺寸是以锻件的最大截面积乘以截面增大系数来确定的。模锻制坯与辊锻制坯两种工艺所形成的飞边形状也各不相同。成形模锻时,在锻件周围形成较均匀分布的     

内燃机车大型柴油机连杆自动掉头制坯辊锻工艺

辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种锻造工艺。它既可作为模锻前的制坯工序，为长轴类锻件提供锻造用毛坯(称为制坯辊锻)，亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件(称为成形辊锻)。辊锻工艺不仅可以获得较为精确形状、尺寸和表面质量的毛坯，而且具有生产率高、模具寿命长及材料利用率高等优点。     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

T形锻件辗扩工艺的改进

本文介绍了铁路客车轴承锻件内圈在1t空气锤及D51—350扩孔机生产线上加工的新工艺方法,分析了该类锻件辗扩成形的特点,及锻件缺陷形成的原因。从锻坯设计、模具结构设计及辗扩工艺操作等方面阐述了提高铁路客车轴承锻件质量的措施。 铁路客车轴承42726QT/02及42724QT/02锻件均为T形锻件,如图1所示。原加工工艺是在20000kN平锻机上锻造毛坯,后在MTP—300扩孔     

辗压扩孔机

我厂生产的130—2.5吨汽车后桥被动伞齿轮(图1)是一种环形锻件,原是在750公斤空气锤上采用马架,将红铁锻成圆环后,再上1000吨水压机压制成形。这种工艺,劳动强度大,效率低,毛坯的飞边、氧化皮多,切削余量大。在批林批孔运动的推动下,反复试验,终于在自制的辗压扩孔机上实现滚锻扩孔成形。这种工艺操作简单,锻件无飞边,少氧化皮,加工余量小,光洁度高,同心度高。改善了劳动强度,节约了原材料,锻件生产率成倍提高。这种     

辗压扩孔机

我厂生产的130—2.5吨汽车后桥被动伞齿轮(图1)是一种环形锻件,原是在750公斤空气锤上采用马架,将红铁锻成圆环后,再上1000吨水压机压制成形。这种工艺,劳动强度大,效率低,毛坯的飞边、氧化皮多,切削余量大。在批林批孔运动的推动下,反复试验,终于在自制的辗压扩孔机上实现滚     

汽车控制臂辊锻制坯开式模锻成形工艺研究

针对传统加工汽车摆臂的缺点,提出了辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。对辊锻各道次制坯及模锻成形时的相关参数进行了计算。运用三维有限元软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,汽车摆臂采用辊锻两道次制坯、模锻成形,可显著提高生产率,降低生产成本。     

用曲柄热模锻压机床生产管线法兰件

在现代锻造生产中,为成批制造环形锻件,其中包括法兰锻件,一般采用3种可保证大致相同和足够高水平锻件质量的热变形方法:热模锻、辗扩、带预辗扩环形毛坯的热模锻。 热模锻法兰锻件一般用4道工序实现:镦粗、最终成形、冲孔和切边。这时锻件的尺寸和形状可达到所需精     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。     

Steyr从动锥齿轮锻件辗扩工艺

根据Steyr从动锥齿的形状特点及公司现有设备，采用胎模锻制坯，WGEZD500型辗环机辗扩一火成形工艺。实践证明：该工艺实施后，模具寿命长，锻件材料消耗降低，产品质量好，取得了显著的经济效益。     

制坯辊锻在铁路车辆组合式制动梁中间支柱生产中的应用

1．辊锻技术概述 辊锻是将轧制变形引入锻造生产的一种成形工艺。在辊锻变形过程中，坯料在高度方向经辊锻模压缩后，除一小部分金属横向流动外，大部分金属沿坯料的长度方向流动，其实质是坯料在压力作用下的延伸变形过程，适用于减小坯料截面。因此，辊锻既可以作为模锻前的制坯工序为长轴类锻件提供锻造用毛坏（称为制坯辊锻），亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件（称为成形辊锻）。     

锻模设计要点

正按照金属体积模锻中最后成形工步的成形方法,可以把体积模锻分为镦粗、镦挤、挤压及顶镦四种。另外金属还有许多局部成形方法,如辊锻、楔横轧、扩辗、摆辗、径向锻造、旋压、弯曲及精压等。塑性成形按金属材料温度分类有冷锻、温锻、热锻。按应力状态,塑性成形主要包括三类成形工艺:①低压应力开式模锻工艺。低压应力模锻成形包括镦粗和开式模锻(镦挤成形)。②高压应力闭式模锻和     

AA6082铝合金等温辊锻-模锻新工艺

铝合金等温锻件具有组织均匀和力学性能好等优点[1]。近些年来,AA6082铝合金越来越受到汽车和航空航天等工业的亲睐。在欧洲,AA6082铝合金等温锻件已经被广泛应用,与此同时,铝合金等温辊锻制坯技术也在被逐渐应用。经过等温辊锻-模锻复合工艺,AA6082铝合金锻件粗晶层厚度变薄,综合性能得到明显提高。本文主要介绍了AA6082铝合金等温辊锻-模锻新工艺和模具装置,讲述了AA6082铝合金等温锻造后的优越性能。     

大型高筒形套圈毛坯辗扩工艺

大型高筒形套圈毛坯辗扩工艺湘潭轴承厂（４１１１０４）周新宇叙词套圈，毛坯，辗扩高筒形套图毛坯因其高度高、辗压辊长而细，辗扩时产生挠曲变形，锻件容易被切出毛刺和轧伤，往往造成高度不够；并且，锻件还会产生较大的圆柱度，不得不增加锻件余量。一般来说，高筒形...     

模锻省力的原理与途径

模锻是塑性成形所需载荷最大的工序,随着锻件材料强度不断提高与尺寸的加大,所需锻造载荷也不断加大。前苏联于1967年建成世界上最大的750 MN模锻液压机并投产,同年美国也提出建造2 000 MN巨型模锻压力机的建议,对该拟建的压力机及其制造难度进行描述。从理论上阐明影响模锻变形力的因素及模锻省力的思路,指明减低模压时材料的流动应力,以及减少飞边处的单位压力可以显著减低变形载荷。并指明20世纪70年代由美国发明的等温锻与超塑锻可十分有效地减低流动应力,使现有压机的设备吨位能满足更强材料、更大尺寸工件成形的新要求。因而淡化对2 000 MN模锻液压机建造的迫切性。以前梁模锻为例,由于采用精确辊锻制坯减少终锻飞边体积成功地实现了用25 MN高能螺旋压力机生产出与120 MN楔式压力机相同规格前梁锻件,说明省力成形的重要性。     

汽车前轴制坯辊锻工艺分析与模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力札制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用.     

轿车轮毂轴承内圈热辗扩塑性变形有限元分析

对GCr15钢制轮毂轴承内圈锻件毛坯在立式辗环机上热辗扩成形中的应力应变分布进行了刚粘塑性有限元计算,得到了在真实径向辗扩压力和进给速度下该内圈材料的应力、应变、流动速度分布等宏观物理参量,设计了具有优良成形性能的内锥孔内圈锻件毛坯;并深入研究了内圈锻件在热辗扩中的塑性变形规律及其成形特点,对锻造毛坯优化设计及热辗扩工艺的稳定性控制具有借鉴意义.     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50%,金属消耗下降5%。     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50％,金属消耗下降5％。     

汽车锻件加工新技术：汽车后桥从动锥齿轮坯锻造生产技术（二）模具

四、汽车后桥从动锥齿轮坯锻造模具 1.开式模热模锻模具 EQ140汽车后桥盆齿轮坯模锻成形工步为镦粗、预锻、终锻和热冲切连皮及飞边。因此,在80MN热模锻压力机的模具上布置镦粗台、预锻模膛和终锻模膛,模具总体结构可采用窝座式模架。模具的主要零部件包括上、下模架、中间垫板、上、下模块、紧固压板及导向装置。