镁合金表面电镀锌工艺的应用研究

镁合金碱性锌酸盐镀锌工艺所得的锌镀层光亮,耐蚀性高,碱性锌酸盐镀锌层厚度超过10μm时,钝化后呈均匀五彩色,中性盐雾试验超过96 h.焦磷酸盐镀锌工艺整平能力好,镀层结晶细致,以焦磷酸盐镀锌层作为底层,再碱性锌酸盐加厚镀锌,能有效改善锌镀层的光泽度和耐蚀性,同时降低成本.     

AZ91D镁合金表面磷酸锌转化膜最优工艺及其耐蚀性研究

采用正交试验的方法,以耐蚀性为指标,探究了磷酸锌转化膜的最佳制备工艺.利用扫描电子显微镜和动电位极化曲线等表征手段,对转化膜的形貌和耐蚀性进行了研究。最佳的磷化液配方为:1.25g/L NaNO_3,3g/L C_6H_8O_7·H_2O,2.5g/L NaF,5.5g/L ZnO,12.5mL/L H_3PO_4。     

AZ31B镁合金复合镀镍层的制备及其耐蚀性研究

在AZ31B镁合金表面以化学镀镍/电镀镍两步法制备了复合镀镍层。采用SEM、XRD、划痕仪、电化学方法对复合镀镍层的微观形貌、成分、晶体结构、结合力、耐蚀性等进行了表征。结果表明:复合镀镍层结构致密、表面光亮、没有明显缺陷,与基体之间具有良好的结合力,且比单一化学镀镍层具有更好的耐蚀性。     

镁合金化学镀镍工艺研究进展

镁合金以其质量轻、比强度高、成型性好等优点备受人们关注.但是镁的电极电位比较低,容易被腐蚀,因此,使其应用受到限制.在镁合金表面进行化学镀镍,生成一层光滑、平整、致密的镍镀层,能有效地提高镁合金的耐蚀性能.     

电化学噪声法研究镁合金表面焦磷酸盐浸锌工艺

研究了焦磷酸盐体系浸锌过程中主盐与配位剂用量比例、温度、时间和二次浸锌等对AZ31镁合金上浸锌层的影响.用电化学噪声法研究了一次浸锌和二次浸锌过程,讨论了浸锌时间对浸锌层的影响.结果发现,一次浸锌时间宜控制在10 min以内,温度70～80℃,n(ZnSO4):n(K4P2O7)在1:2.8～1:3.2范围内.二次浸锌过程中锌层生长速率比一次浸锌快,二次浸锌时间以7min为宜.     

镁合金化学镀镍工艺的研究

采用浸锌法在镁合金表面化学镀镍,并研究了硫酸镍、次磷酸钠、温度对化学镀镍层的影响。采用金相显微镜、XRD衍射仪及电化学测试对最优条件下得到的化学镀镍层进行性能表征。结果表明:化学镀镍层呈现胞状结构,表面光滑,结构均匀致密;化学镀镍层的耐蚀性明显提高,其自腐蚀电流密度相比镁合金基体的自腐蚀电流密度降低了两个数量级。     

ZE10镁合金微弧氧化膜层的制备及耐蚀性研究

采用含硅酸钠14g/LK、氟化钠14g/L、氢氧化钠2g/L和甘油5 mL/L的电解液,以微弧氧化技术在ZE10镁合金的表面成功制备了微弧氧化膜.采用涡流测厚仪、扫描电镜、X射线衍射、电化学工作站等,研究了电压和时间对镁合金微弧氧化膜的厚度、表面形貌和耐蚀性的影响.结果表明,微弧氧化膜层主要由MgO、MgF2和Mg2S...     

镁合金上高耐蚀性组合镀层

开发了一种镁合金上组合镀层,化学镀层与碱性锌镍镀层的组合,镀层耐蚀性大幅度提高.厚度不超过35 μm的镀层可以承受800～1000 h的中性盐雾腐蚀,镀层可作为镁合金苛刻环境下的保护镀层.     

焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响

通过扫描电镜、极化曲线、电化学阻抗和盐水浸泡等实验研究了焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响。实验结果表明:磷化液中加入焦磷酸钠后,镁合金表面磷化膜的结构更加致密和规整;在3.5%的NaCl溶液中,镁合金腐蚀电流密度由2.358×10-5A/cm2下降到1.257×10-5A/cm2、在100mHz下的阻抗值由1.707 kΩ上升到6.129 kΩ,表现出良好的防护性。     

镁合金电沉积镍形成机理及电镀工艺的研究

分析了浸锌层的作用机理,利用恒电势下电流密度随时间的变化和开路电势随时间变化的曲线,研完了镍在浸锌层上的形成机理.研究发现:镍的电沉积形核过程为连续形核,超电势增加时,晶核数迅速增加;镍层的生长过程遵循VolmerWeber模式;浸锌层能明显改善镀层结合力.在镀镍溶液中加入晶粒细化剂,细化了镀层晶粒,提高了镀层性能.X射线衍射表明:晶粒细化剂加入后,镍层晶粒明显细化,平均柱径约为26 nm,镍层表现为(111)择优取向.纳米晶镍层具有优良的性能,15μm厚的镀层24 h中性盐雾实验的保护等级为9级,热震和划痕试验表明结合力良好.     

镁合金表面双层保护膜的腐蚀性能研究

为进一步提高镁合金的耐蚀性,在磷化膜(简称单层膜)上又沉积了Ni-P化学镀层(简称双层膜)。双层膜的形貌以胞状物为主,且均匀、致密、平整,不存在明显缺陷。双层膜较单层膜在溶液中表现出更正的开路电位,自腐蚀电流密度由单层膜时的1 625.0μA/cm2下降到49.8μA/cm2,腐蚀反应发生时的电荷转移电阻也由单层膜时的13.85Ω·cm2增加到890.30Ω·cm2。Ni-P化学镀层改善了镁合金磷化膜的耐蚀性。     

电沉积Ni-P合金镀层耐蚀性的研究

研究了不同磷含量的Ni-P合金镀层在NaCl介质中的耐腐蚀性能。通过浸泡实验,得出不同磷含量的Ni-P合金镀层在w（NaCl）=5%和饱和NaCl溶液中的腐蚀数据,同时还与纯镍镀层、化学镀Ni-P合金镀层、1Cr18Ni9Ti不锈钢以及A3钢进行了比较。     

镁合金化学氧化膜的耐蚀性研究

研究了镁合金氧化膜在酸、碱及盐溶液中的腐蚀行为,用光学显微镜观察了氧化膜及腐蚀后表面形貌,从腐蚀形貌、腐蚀类型及氧化膜状态等几方面对镁合金的腐蚀行为进行了分析。结果表明:在0.5 mol/L H2SO4、3.5%NaCl、0.5 mol/L NaOH溶液中,镁合金氧化膜的耐蚀性比镁合金基体好。     

醋酸镍对AZ 63B镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

在硅酸盐体系电解液中添加适量的醋酸镍及配位剂后,对AZ 63B镁合金进行微弧氧化处理,在AZ 63B镁合金表面制备了微弧氧化膜。研究了醋酸镍对微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明:在电解液中添加醋酸镍,经微弧氧化后,镁合金表面生成了含Ni化合物的咖啡色氧化膜,耐蚀性得以提高。     

镁合金磷化处理与磷化膜的耐蚀性

通过正交试验得到了镁合金无铬最优锌系磷化配方,所得到的磷化膜在扫描电镜下观察呈针尖状结构,能谱仪分析表明磷化膜的主要成分为锌的磷酸盐,腐蚀试验和电化学测量结果表明最优磷化配方处理可以显著提高镁合金的耐腐蚀性能.     

十二烷基苯磺酸钠增强AZ91D镁合金阳极氧化膜耐蚀性研究

在碱性硅硼电解液中对AZ91D镁合金进行电化学阳极氧化处理,考察十二烷基苯磺酸钠(SDBS)添加剂对镁合金阳极氧化膜微观结构和耐腐蚀性能的影响。结果表明,电解液中加入SDBS可以增大氧化膜电阻,提高阳极氧化电压。SDBS使镁合金阳极氧化过程中熔融物的流动性得到提升,流平性更好,从而得到微孔少、裂纹小及平整性好的氧化膜。SDBS质量浓度为0.4 g/L时所得的氧化膜具有最正的开路电位和最大的膜层电子传递电阻,镁合金基底具有最好的耐腐蚀性能。     

AZ91D镁合金电镀Al-Zn复合镀层及耐蚀性研究

为了提高AZ91D镁合金的抗腐蚀性能,在其表面电镀Al-Zn复合镀层.研究了镀层的物相组成、微观形貌、结合力及抗腐蚀性能.结果表明,镀铝为中间层能得到较好的组织和性能,镀层表面为纯锌,镀Zn层分布致密均匀,镀锌层约6μm,中间铝层约4μm且组织疏松;电流密度3.5 A/dm2、电镀时间1 min时镀层具有较好的结合力与...     

乙二胺四乙酸对镁合金阳极氧化膜的影响

将AZ31镁合金在NaOH、Na2SiO3和Na2B4O7的电解液中进行阳极氧化,考察了乙二胺四乙酸添加剂对阳极氧化膜性能的影响。用扫描电镜观察阳极氧化膜形貌,用X-射线衍射和自带能谱仪对膜层的相组织和元素含量进行分析,用交流阻抗测试氧化膜的耐蚀性能。结果表明,氧化膜主要由Mg O组成,膜层中出现了乙二胺四乙酸的特征元素C和N,Mg Si O3的衍射峰受到抑制。阳极氧化过程中的起弧电压随乙二胺四乙酸含量的增加呈上升的变化趋势。随着乙二胺四乙酸含量的增加,膜层耐蚀性先提高后降低。乙二胺四乙酸质量浓度为7.5 g/L时氧化膜具有最大的阻抗,最优的耐蚀性能。     

汽车用镁合金表面强化工艺研究

采用电镀工艺对镁合金实施表面强化,以弥补其性能缺陷,拓宽其在汽车行业中的应用广度及深度。对表面强化处理的工艺原理和工艺流程进行了概述,并对经强化处理的镁合金的性能进行了分析。结果表明:表面电镀强化有助于提高镁合金的耐蚀性、硬度及抗拉强度。