示功图计算产量简易法

用示功图计算产液量,对因故不能单独计产的抽油井有一定现实意义。实测静载示功图上、下平行线反映活塞克服因结蜡遇阻,抽油杆柱发生轻微弯曲,或有不合格的油管、抽油杆下入井内等因素影响后的有效做功距离。而实测静载示功图的面积大小,则反映活塞在井下真正做功的大小。按抽油机的形态,近似一台天平,悬绳器联接光杆所承载的活塞以上混合液体,就是示功图要称的实际重量,而理论静载示功图与理论排量为"等量关系",不管理论排量是99t/d,或9.9t/d,它都等于理论静载示功图。用实测静载(井下)示功图面积的大小与理论静载示功图面积大小的比值乘理论排量,即为所求当日产液量。其步骤为:1.计算理论静载示功图的形状及面积F;2.计算泵的理论排量Q;3.算出实测静载(井下)示功图面积Fs;4.日产液量Qs计算式为Qs=FsQ/F。本法对偏转示功图、超载示功图、连抽带喷等异常示功图不适用。上式经现场验证,平均误差为8.9%。     

不同供液状况的有杆抽油泵举升过程参数模拟计算方法

有杆抽油泵举升过程中,根据供液能力的差别,分别确定了泵吸入口压力和活塞受力的计算方法;在静态模型建立的基础上,以抽油杆受力波动方程为指导,对井筒举升过程抽油杆运动阻尼系数计算方法进行了修正,建立了有杆抽油泵举升动态模型.以地面实测示功图为约束,计算不同供液工况下井筒纵向空间的压力、抽油杆柱受力等数值分布,对泵吸入口压力...     

滤波技术在有杆泵抽油系统诊断中的应用

已被广泛采用的有杆泵抽油系统井下工况诊断技术依据光杆位移随时间的变化和光杆负荷随时间的变化规律,通过力学分析,从而了解整个抽油系统的运行状况。但是在测量光杆位移时,测量仪器的转速异常会使光杆位移的测量值与实际值有较大的偏差,光杆示功图出现一定程度的失真,且导致计算出的抽油泵示功图严重变形, 无法得到准确诊断结果。为此提出了一种对测量的光杆位移函数先进行滤波处理的有杆泵抽油系统诊断技术。该诊断技术可以对光杆位移数据进行滤波,优化光杆示功图,减少误差,计算出较准确的抽油泵示功图。在某油田多口抽油井上的应用证明了该技术具有可靠性和实用性。     

示功图量化分析与计算

示功图是有杆泵井进行动态监测的重要手段，文章结合吐哈油田的实际情况和当今计算机应用技术，选择合理的因子对示功图的量化计算做了大胆的分析和尝试工作。经过几口井的实际计算，计算产液量误差在10％以内。     

有杆抽油井泵示功图的定量分析方法

本文根据有杆抽油泵的工作原理,对泵示功图上凡尔开、闭点的位置与凡尔漏失量、泵充满度以及泵效等之间的关系进行了理论分析;提出了一种泵示功图的定量分析方法.并编制了相应的定量分析软件.计算机定量分析结果与油田实测数据吻合较好.     

抽油机示功图量油原理及应用

把抽油机井抽油泵作为容积量油器,以理论示功图为基础,通过抽吸参数计算每冲次抽油泵的理论产液量,依据柱塞泵示功图的特征对泵内液体的充满程度、气体影响、漏失等进行校正,即可计算出单井的产液量.利用示功图检验产液量操作方便、快捷且直观,用于检验正常生产井的产液量准确可靠.     

基于油管头实测轴向载荷的泵示功图仿真模型

抽油机井泵况诊断技术是以实测悬点示功图为基础,应用抽油杆柱纵向振动的波动方程可以将悬点示功图转化为泵示功图。建立了抽油机井泵示功图仿真的新方法,该方法以实测油管头轴向载荷与悬点位移的时间历程为已知条件,应用波动方程描述油管柱的轴向振动,建立了油管柱底端轴向载荷的仿真模型,并以此为基础建立了抽油泵泵筒内瞬时液体压力和柱塞液体载荷的仿真模型,从而建立了基于油管头轴向载荷的示功图仿真方法。实测与仿真结果表明:油管头轴向载荷与悬点位移所构成的图形与悬点示功图具有确定的对应关系,基于油管头轴向载荷仿真泵示功图是可行的。所建立的泵示功图仿真模型具有较高的仿真精度,能够满足工程实际应用的要求。     

抽油泵漏失系数的概念与计算方法修正

有杆抽油系统中抽油泵容积效率的计算一般由柱塞行程损失系数、泵筒的充满系数、漏失系数和抽汲液体的体积效应系数等 4部分构成。从分析抽汲液体的损失排量角度分析了各系数的含义 ,并指出传统漏失系数的概念与计算方法存在的问题。一般认为 ,抽油泵的漏失系数为其理论排量和漏失量的差值与理论排量之比 ,按此概念进行计算会得出不同的容积效率。鉴于此 ,给出了漏失系数相应的概念与修正的计算方法 ,并得出以下结论 :(1)泵漏失系数是进入泵筒内的液量和泵筒内液体漏失量之差与进入泵筒内液量之比 ;(2 )传统算法所计算的漏失系数大于修正方法所计算的漏失系数 ;(3)各损失排量分别计算有助于泵效分析 ;(4)现场应用中 ,分析泵效应考虑油管的漏失     

定向井有杆抽油系统抽汲参数的优化设计和仿真模型

综合分析了复杂结构定向井井眼轨迹、杆管间摩擦力、抽油机悬点运动规律、抽油泵气体影响或供液不足的井下实际边界条件对抽油杆柱轴向振动的影响,建立了定向井抽油杆柱轴向振动仿真模型,利用该模型实现了悬点与泵示功图的自动快速仿真。根据仿真示功图,建立了定向井有杆抽油系统效率的仿真模型。系统分析了定向井井眼轨道对杆管摩擦力、摩擦功率及系统效率的影响。综合考虑油井产能协调、油井配产、抽油机承载能力、抽油杆柱强度与电动机功率利用率等约束条件,以系统效率最高为目标函数,提出了定向井抽汲参数优化设计的计算机仿真方法,开发了定向井有杆抽油系统抽汲参数优化设计的计算机软件。现场试验结果表明,该软件系统具有较高的仿真精度。     

有杆抽油泵气体压缩效应对系统效率的影响

从有杆抽油泵泵功率与实际泵效的关系入手，分析了有杆抽油井中抽油泵腔内气体的压缩效应是造成有杆抽油井系统效率低的主要原因，并推导出了相应的计算公式。通过举例计算，说明泵腔内气体的压缩效应对泵效损失影响很大。     

抽油泵柱塞与泵筒间隙漏失量计算方法的研究

针对原抽油泵柱塞与泵筒间隙压差漏失流量计算方法的不足,依据抽油泵工作过程特点,考虑了泵筒内实际压力变化规律对柱塞与泵筒间隙漏失的影响,建立了柱塞与泵筒间隙瞬时漏失流量和累积漏失液体体积的仿真计算模型。该模型不仅适用于柱塞与泵筒正常间隙漏失的仿真计算,也适用于非正常间隙严重漏失的计算。计算实例表明,随着泵间隙加大,2种计算模型计算结果差距增大,新模型计算结果小于原模型。根据泵筒内液体压力变化规律的仿真模型,可对泵示功图进行仿真,仿真示功图与实测示功图吻合较好。     

用预测法确定游梁式抽油机工作参数

根据抽油机—抽油泵的工作原理,提出了一种预测抽油机系统参数的方法。用这种方法,在地面示功图已知时,可以精确地确定井下泵的示功图;在没有地面示功图时,也可以近似地预测地面及并下泵的示功图。计算结果与大庆油田一些油井实测值的对比表明,最大误差小于10％,这种方法基本正确。     

有杆抽油系统效率优化方法研究

有杆抽油系统效率是衡量有杆抽油系统性能和管理水平的综合性指标,建立准确的系统效率优化模型是提高抽油机井系统效率的关键。通过对抽油机井系统各部分能耗的分析,将抽油机井效率分为地面效率和井下效率。地面效率以实测示功图为基础,运用较少的参数,解决电机与抽油机的匹配问题;井下效率通过对功率损失的重新分类,以冲程、冲次、泵径、泵挂等生产参数优化组合为基础,提高井下部分的系统效率。通过对现场实际井采取措施前后的对比,系统效率平均提高9.24%。建立的模型具有简便、易操作的优点,精度能够满足现场需要,具有实际应用价值。     

用示功图确定抽汲混气液时加深泵挂的方法

本文根据抽油泵抽汲混气液时活塞下行过程中泵内压力的倒数与活塞实际移动距离之间呈线性关系这一规律,提出利用实测示功图确定抽油泵需要加深深度的方法。     

利用示功图计算油井产量的方法及应用

机械采油是国内外各油田的重要开采手段。在我国的油田生产中，除少量的自喷井外，其余的采油井均采用机械采油的方法。而在机械采油工艺上，绝大多数油井采用游梁式抽油机、抽油杆、抽油泵组成的有杆泵抽油系统。示功图作为有杆泵采油技术的重要诊断手段，不仅技术成熟，而且应用广泛；除了常见的油井泵况诊断之外，示功图还有许多其它的用途，本文所揭示的就是示功图的另一方面应用：利用示功图计算油井产量。     

抽油机井地面示功图量油技术研究

以抽油机井地面示功图为研究对象,修正了抽油机井杆液运动学模型,消除了地面示功图中包含的杆柱变形、杆柱黏滞阻尼以及杆柱和液柱的振动和惯性等因素的影响,从而获得能够反映抽油泵工作状况的泵示功图;再结合油井工况自动诊断技术,建立了泵示功图曲线上各点曲率计算模型和阀开闭点模型,提出了一套柱塞有效冲程的计算方法,实现了油井产液量的计算;对胜利油田和江苏油田的90口不同工况的油井进行了计算分析,预测产量与实际产量平均相对误差为7.25%,验证了示功图量油的可行性,满足了抽油机井产量计量的精度要求。     

新系列游梁式抽油机—抽油泵装置所用抽油泵的排量系数和合理沉没度的选择图解

抽油泵的排量系数是有杆泵抽油设备在油井中工作的重要技术经济指标,而抽油泵合理沉没度的选择则是在泵法开采中具有重要的实际意义。本文推导了抽油泵排量系数的理论计算公式,并在此基础上绘制了新系列游梁式抽油机—抽油泵装置所用抽油泵的排量系数和合理沉没度的选择图解,便于现场工人和技术人员使用时参考。     

有杆抽油系统的经济运行

在对有杆抽油系统能耗进行理论分析和实际测量的基础上，对有杆抽油系统在运行过程中的理想状态下，实际生产状态下的电机、皮带－减速箱，四连杆、盘根盒、抽油杆、抽油泵、油管等各部件能量损失进行计算与对比，建立有杆抽油系统能耗分布规律，论述了有杆抽油系统能耗大，效率低的影响因素，根据有杆抽油系统的运行特点，提出了有杆抽油系统经济运行的措施和评价指标。     

两层分采有杆抽油系统井下故障诊断方法

两层分采有杆抽油系统的抽油泵由上、下泵构成,系统的工况诊断需要分别获得井下上、下泵示功图,现有的测试手段无法直接检测.提出了2层分采有杆抽油系统示功图分解方法,阐述了系统示功图的分解原理、动载荷确定和分解步骤,将复杂的分采系统井下故障诊断转化为上、下泵单独工作时的2套常规有杆抽油系统的井下故障诊断,结合系统故障诊断模型求解得到上、下泵各种工况下的载荷,绘制出上、下泵井下示功图,用于完成故障诊断.现场实例计算表明,诊断结果能较好地反映系统的实际工况,可以满足工程设计要求.     

基于实际井眼轨迹的有杆泵抽油系统泵工况诊断方法

井下泵工况的诊断是油田抽油杆系统的重要研究内容,根据基于实际井眼轨迹的抽油杆柱三维动力学振动方程,通过有限差分法进行时间和空间上的离散,并以实测近地面示功图为井下动态参数诊断的边界条件,迭代计算抽油杆柱任意截面一个周期内的载荷位移变化关系,实现对有杆抽油系统快速、准确的诊断,并利用井下实测功图数据来验证诊断结果的正确性。结果表明,利用本文方法诊断的泵示功图具有很好的精度,误差小于5%。