NS导向提馏塔板的工业应用

介绍了NS导向提馏塔在胜华炼油厂15万t/a常压塔上的工业应用情况，应用结果表明，NS导向提馏塔板是适合提馏（汽提）段操作的新型高效提馏专用塔板，能够有效降低塔底残液中轻组分含量，减少蒸汽或再沸汽用量，降低能耗，从而解决了板式塔或填料塔提馏段效率低的难题。     

蒸馏装置石脑油初馏点偏低的原因分析及改进方案

某炼油厂2500kt/a蒸馏装置在加工哈萨克斯坦原油后,出现常压塔石脑油初馏点偏低问题。通过降低常顶油气二段冷凝冷却器E-46/A~F和E/47空冷风机的变频转速,提高石脑油外放温度;降低石脑油产品罐V-5的压力,解决常顶瓦斯后路压降大问题;常压塔顶油汽采用"两段冷凝"工艺,避免汽液两相在空冷器中的接触再吸收。技术改造后,解决了由于工艺设计缺陷造成的石脑油初馏点偏低的问题。     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

常压分馏过程模拟及优化提高轻重馏分分割精度

以轻质原油为原料,采用PRO/Ⅱ工艺流程模拟软件,分别考察常压分馏塔清洗段理论级数、汽提段理论级数及过汽化率对常压轻重馏分分割的影响,确定合适的常压塔设计条件。结果表明,中石油克拉玛依石化公司Ⅱ套常减压蒸馏装置常压分馏塔设计的适宜条件为:清洗段3个理论级数、汽提段3个理论级数、常压塔进料温度360℃。经技术改造后,360℃前馏分油收率由40%(w)提高至44.81%(w),改造效果较为理想。     

一项提高常压塔汽提段效率的节能措施

常压塔汽提段效率长期以来是易被忽视的指标,只有当炼厂节能逐步深入时,才开始引起人们的注意.这是由于曾经认为常压塔汽提段的效率无关紧要,不能从常压塔拔出的馏分,可以从减压塔抽出.事实上这样往往造成产品降质,经济效益受损.美国关岛的高尔哥炼厂常压塔汽提段改造成功,     

常压塔侧线产品收率的智能优化

针对常压塔侧线产品收率优化问题，提出了实现质量卡边操作的智能协调方案。首先根据当前加工原油的性质及生产方案确定各线产品的理想收率，再通过收率统计、对操作状况的监控及一些简单的判断推理，适时调整塔顶及各侧线温度的设定值，达到其卡边温度，从而提高装置的经济效益。     

L1条型浮阀塔板在常压塔的应用

随着加工进口轻质原油的增加，常压塔已成为提高加工量的“瓶颈”，因此常压塔的改造是适应这一形势的必要技术措施，在１９９３年装置大检修中，我厂对常压塔进行了改造，将塔内第５－３７层、４３－４８层Ｆ１型浮阀塔板改成Ｌ１条型浮阀塔板。通过改造前后标定数据分析：Ｌ１条型塔板在常压塔的应用使处理能力增加，分离效果提高，操作弹性增大，较好地解决了常压塔超负荷的问题。     

应用汽提技术降低原稳装置能耗的研究

随着喇萨杏油田原油产量逐年递减，天然气分公司负压原稳装置实际供油量已经满足不了装置的设计要求；脱出气压缩机平均负荷率只有58％，处于“大马拉小车”的工况，造成了负压原稳装置普遍能耗高、效益差。为此，本研究采用模拟计算的方法对负压原稳装置汽提技术进行了研究，分析了影响汽提效果的主要因素。研究结果表明：在负压原稳装置上采用汽提技术后，在同一工况下，轻烃收率提高20％～30％；在轻烃收率不变的情况下，产品单耗降低15％～30％。     

对二套常减压装置轻收下降原因的分析

就我厂常减压装置常压塔生产馏分重整料技术改造后，常压塔收率下降的原因，从塔的结构、操作压力等方面进行了分析，并提出了解决办法，为提高轻收提供了参考。     

常压蒸馏装置提高经济效益的方法

介绍了常压蒸馏装置提高经济效益的方法，包括改变工艺流程。调整产品结构；提高操作水平，增加高附加值产品量；改进常压塔设计；装置间热联合，降低能耗等。     

常减压蒸馏装置适应原油轻质化的技术改造

介绍了中海炼化惠州炼化分公司120万t／a常减压蒸馏装置加工原油轻质化后存在的技术瓶颈以及采取的改造措施。结果表明,通过采取增大常压塔塔盘开孔率,放大机泵输送能力,提高常压塔中段取热负荷以及产品分流等措施,使装置在加工30％（掺炼质量分数）轻质原油时,加热炉排烟温度降低了9℃,自产蒸汽量增加了15t／h,轻质油收率提高了2．48个百分点,总液体收率提高了3．33个百分点。     

流程模拟软件在减压深拔优化中的应用

针对某石化公司蒸馏装置运行情况,利用Aspen Hysys流程模拟软件建立流程模拟模型。在所建模型基础上开展不同操作条件对减压塔主要侧线产品质量及收率的模拟分析、优化,同时对影响减压塔洗涤段填料运行情况的主要操作参数进行模拟研究。结果表明:减压炉出口温度每提高1℃,减压渣油收率平均减少0.14百分点,减三线残炭平均增加0.03百分点;提高减三线回流量或降低减三线回流温度可增加洗涤段填料底部干净洗油量,对减压塔洗涤段填料长周期运行有利,但会导致减压渣油收率增加;通过模拟分析得到减压塔洗涤段运行的卡边操作条件,在保证干净洗油量满足设计值的前提下,减压渣油收率平均降低0.15百分点。     

两套不同丙烷脱沥青装置的工艺技术及运转效果对比分析

比较了某石化公司两套不同丙烷脱沥青装置的工艺流程、核心设备、技术特点及运转效果,在使用相同原料和相同溶剂的条件下,采用美国KBR公司ROSE技术的装置的丙烷脱沥青油收率明显高于采用传统丙烷脱沥青工艺的装置,主要是由于ROSE工艺采用高效规整填料构件、两段产品工艺和大剂油比操作方案;两两套装置的脱沥青油性质差别不大。对于两套装置,均需要调整萃取塔塔顶温度和剂油比,兼顾脱沥青油质量与收率,使之达到良好的平衡。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

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四川南充轻烃回收装置采用热分离机制冷工艺，装置每天生产液化气１．５ｔ，轻油１．０ｔ，热分离机的等熵效率仅为３５％～４０％，丙烷收率不足１５％，回收装置经济效益较差。因此，为了提高回收装置的产品收率和经济效益，对其工艺装置进行技术改造十分必要。由于热分离机的等熵效率低，制冷效果差，热分离机出口含大量的液烃未回收，脱乙烷塔顶温度比原设计值偏高，造成回收装置丙烷收率低。采用ＳＨＢＷＲ状态方程作为工艺计算模型，通过工艺计算和方案对比分析，在充分利用现有流程中的设备、节省改造费用的条件下，提出了透平膨胀机制冷、二次分离的工艺改造方案。改造后的轻烃回收装置于１９９７年１２月投产，与原有装置相比，降低了制冷温度，提高了液烃收率，达到了工艺设计的改造效果。     

减一线油进常压塔回炼增产柴油

中国石化南阳石蜡精细化工厂采用减-线油进常压塔回炼技术。使常减压蒸馏装置柴油收率增加2．2％。全厂柴汽比提高0．14。工艺简单，成本低,效益佳。     

导向浮阀塔板在原油常压蒸馏塔上的应用

导向浮阀塔板是由华东化东化工学院研制开发的一种新型塔板。１９９２年４月，锦西炼油化工总厂与华东化工学院合作，投资５０万元，将一套原油蒸馏装置常压塔的原Ｆ１型浮阀塔板改为导向浮阀塔板。改造后，常压塔操作平稳，调节方便，并改善了常压塔侧线产品质量，提高了轻质油收率，每年可获经济效益２４０万元。     

催化裂化装置采用CSC快分技术的改造

扬子石油化工股份有限公司炼油厂0．80Mt/a重油催化裂化装置采用CSC快分技术(带有密相环流预汽提器的粗旋快分技术)进行改造,得到了如下效果：①解决了装置存在的安全问题;②提高了装置的处理量;③产品分布得到改善：焦炭产率降低了0．8个百分点,轻质油收率提高了1．5个百分点;④待生催化剂汽提效果行到改善,其氢碳质量比下降到6．4％;⑤由于焦炭产率降低和待生催化剂氢碳比的下降,再生器烧焦负荷下降,催化剂再生效果改善,在处理量增加的情况下,再生催化剂碳含量仍保持在0.14％。     

增产直馏柴油的有效方法

南阳石蜡精细化工厂采取减一线油进常压塔回炼技术，使常减压蒸馏装置柴油收率增加2．2％，全厂柴汽比提高0．14。减一线回炼增产直馏柴油工艺简单，投资少，效益好，具有推广应用价值。     

萃取塔改造及扁环填料在萃取塔中的应用

南充炼油化工总厂异丙醇脱沥青装置萃取塔最早采用的是百叶窗塔盘，后逐步更换为金属矩鞍环填料，1988年又成功应用了静态混合器。2003年4～6月再次对萃取塔进行了改造，萃取段填料由扁环取代金属矩鞍环，并增加了脱沥青油、脱油沥青沉降聚集段，沉降聚集段内安装波纹型金属规整填料。几年来，装置运行安全平稳，萃取效果好，处理量大，脱沥青油质量好、收率高，溶剂消耗、能耗大幅度下降。