怎样开好浇口(下)

五、直浇口、横浇口和内浇口的相对位置多开几道内浇口,是希望铁水能同时进入到铸品的各部,减少铸品因浇口的影响而出的毛病。内浇口开的位置,与直浇口、横浇口的位置的关系很大,可由下面的试验结果中说明。1.直浇口开在横浇口的中间,同时内浇口的切面总面积比横浇口的切面     

Moldflow在不对称薄壳注塑件浇口优化设计中的应用

以不对称薄壳手机注塑件为研究对象,运用Moldflow软件对模具浇口进行了优化设计.通过对不同浇口数量和位置进行模拟流动分析,从产品的填充时间、熔接痕和气穴等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得了最佳的浇口设计,为同类产品模具浇口的设计提供了合理的依据.     

MP3前盖注塑模具浇口的优化设计

介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。     

基于模流分析技术的路由器面板浇口位置优化

针对某路由器面板,通过最佳浇口位置分析后,综合考虑确定了单侧浇口和双侧浇口两种方案.通过分析比较其充填时间、充填结束时刻的压力分布、熔接痕分布、最大注射压力和锁模力后优选双侧浇口方案.由此表明借助模流分析技术可在模具设计中实现浇口位置与数量方案的优选,辅助设计者提高设计质量.     

基于MPI的注塑成型熔接痕分析及优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,基于Moldflow的MPI软件模拟分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,应用Microsoft Visual C 编写程序自动调用MPI,自动调整浇口位置并计算熔接痕长度.对浇口位置进行了优化设计,为技术人员进行模具设计时选择最佳浇口位置、缩短设计周期、提高产品质量提供了便捷的方法.     

多浇口顺序控制消除熔接痕的研究

针对某轿车前保险杠注塑涂装过程中频繁出现的熔接痕着色差问题,在现有注塑机热流道基础上,提出了利用多浇口顺序控制以消除熔接痕的工艺方法,研制开发了实现多浇口顺序控制的软/硬件系统.介绍多浇口顺序控制的原理及系统.其中Moldflow软件的仿真评价和实际注塑成型的试验结果表明,利用热流道多浇口顺序控制,在注塑成型过程中使各浇口流出的分支料流逐步推进,彼此完全熔入对方,有效地消除了熔接痕缺陷.     

基于Moldflow软件的相机前盖气穴和熔接痕分析

基于Moldflow有限元分析软件,采用一模两腔潜伏型浇口和一模两腔侧浇口两种注塑方案,对相机前盖气穴和熔接痕进行分析.分析结果表明:采用侧浇口注塑方案,气穴数量与位置在一定程度上优于采用潜伏型浇口注塑方案;采用潜伏型浇口注塑方案,熔接痕的位置相比采用侧浇口注塑方案更合理,并且强度更高.     

车用长臂PBT灯架防翘曲注射浇口设计分析【摘要】

分析了影响长臂类零件注射成型过程中翘曲变形的主要因素,提出并结合实例研究了采用多浇口注射形式减小制件翘曲变形量的方法。以一车用PBT长臂灯架的注射浇口设计为例,采用数值模拟技术分别研究了采用均布三浇口和对称二浇口注射成型时,由冷却和收缩不均引起的翘曲变形规律。结果表明,对于长臂灯架类零件,采用三浇口方式更有利于减小翘曲变形量,在模具设计过程中采用模拟技术是提高模具设计质量,优化注射工艺的重要手段。     

低压铸造中防止浇口“冻结”的一种简易措施

在低压铸造金属型浇注的情况下,往往因保压时间掌握不好而造成浇口“冻结”(即浇口长度超过了铸型设计中的浇口长度,并延伸到比浇口大的浇道)。这种“冻结”造成铸件出型困难,有时不得不停止浇注,因而降低生产率。因此,在浇注过程中除了要选择适宜的保压时间外,加强浇口处的保温效果也是十分重要的。比较理     

铸铣件的浇注系统和冒口 第三讲 开放式浇注系统

在铸造生产中,有经验的师傅都知道,对于大、中型铸铁件一般经常采用开放式浇注系统。什么是开放式浇注系统呢?开放式浇注系统的阻流截面不是内浇口而是在内浇口以外的地方,例如设置在直浇口的顶部或直浇口底部。因此,在浇注过程中,横浇口或直浇口不一定充满铁水。这类浇注系统与封闭式浇注系统相比较,它在浇注过程中内浇口的液流速度较低,充型平稳,但是挡渣效果比较差。     

外壳注射成型浇口形式和位置的设计

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。     

基于Moldflow的电器面板翘曲分析

以电器面板外壳为实例,针对目前模具注塑过程中发生的收缩翘曲问题,通过Moldflow软件进行模拟分析,给出了注塑件影响翘曲的主要因素。主要是对电器面板进行工艺分析,建立翘曲理论公式考虑影响翘曲的主要因素,确定合理的浇口方案,然后通过Moldflow对两个不同的浇口方案进行分析比较,包括纤维的取向分析以及各方向变形量进行一定的比较。软件研究表明,浇口的位置和数量对翘曲变形有很大程度的影响,优化浇口方案可以减小翘曲量。     

基于特征翘曲度优化的注塑模浇口位置设计

针对生产中对塑件翘曲变形的要求,提出以描述指定特征翘曲程度的特征翘曲度来评价塑件的翘曲变形。通过优化特征翘曲度,将数值模拟和优化技术相结合,提出一种注塑模具浇口位置设计方法。实例证明了该方法可有效指导浇口位置的设计。     

手轮注射模设计

通过对手轮结构、表面质量和尺寸等基本参数的分析,对手轮注射成型模具进行了整体结构设计和部分零件的结构设计.该模具为潜伏式浇口动模推杆进浇的二板模,采用二次推出解决了因产品空间受限无法利用内抽芯或斜顶成型筒形内部骨位的难题.模具结构简单合理,产品质量合格、稳定.     

Moldflow在某塑件浇口设计中的应用

以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。     

基于Moldflow的后盖注射模具设计

介绍了一种后盖注射模具的设计和工作过程,并应用Moldflow软件分析了最佳浇口位置、填充时间、气穴、变形量等的影响,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。     

基于Moldflow的塑料拉手注射模具设计

介绍了一种塑料拉手注射模具的设计和工作过程,应用Moldflow软件分析了不同的浇口位置、气穴位置及熔接痕分布、翘曲变形量等的影响,Moldflow分析结果说明了在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。     

轿车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

根据汽车保险杠的结构特点,设计了注塑模的浇注系统,并根据流变学公式初步计算出注塑模热流道系统的尺寸,设计了浇口数量与位置不同的五种方案,运用CAE分析软件Moldflow模拟了各方案阀式控制的填充过程,得到了最佳浇口数量与位置,并对最佳浇口方案的流道尺寸进行了优化.