SZ-3型数控三轴钻床结构探讨——保证被加工小孔的垂直度精度

一、加工工艺简介 SZ-3型数控三轴印刷线路板金属组合冲模钻床是冲制印刷线路板插件孔金属组合冲模的专用数控机床,采用三个钻削头同时钻削上、中、下三块金属模板(厚度为8～20mm),钻削直径为φ0.8～φ3.5mm的小孔(绝大多数为φ1mm左右)。被加工孔的主要技术要求是:孔的坐标位置精度和孔与端面的垂直度。其钻削工艺为:三块平板工件在夹具上装夹好以后,先用φ1mm标准中心钻根据已输入电脑的坐标定位程序,在工件上钻出定位点孔,深度为0.5mm。定位点孔全部钻好后,换下中心钻,装夹上麻花钻,再根据原先程序,一次次将孔钻穿。     

紫铜零件上小孔的加工

我厂生产一种如图1所示的结晶器,其材料为铸紫铜。零件的20°斜面四周有八十个直径为3mm的小孔。使用一般钻头钻削时,每钻3～4个孔就断一次钻头,既影响加工质量,又影响任务完成。后经反复分析与试验,从改变钻头角度着手,加上充足的冷却润滑液。解决了这个零件的钻孔问题。钻头折断原因的分析紫铜的强度、硬度都低,钻削时切削力小。但紫铜的塑性好,切屑不易折断。因此,断屑和排屑是紫铜零件钻孔的关键。我们加工的φ3mm小孔质量要求不高,所以钻孔时只要钻头不断,就可以达到加工要求。钻小孔时:如果转速低,常出现钻削抗力大;钻     

采用低频振荡钻孔法精密加工小孔

低频振荡钻削法是对难加工材料进行精密钻削小孔的方法。进行低频振荡钻削法试通过叠加低频振荡(频率:75Ｈｚ,振幅:15μｍ),在直径1ｍｍ的小孔的轴向上进行钻削,钻削精度得到检验,结果发现,这种钻削方法可有效提高钻孔的尺寸精度采用低频振荡钻孔法精密加工小孔...     

麻花钻钻削过程的有限元动态仿真

孔钻削加工是一种常见且非常重要的金属加工工艺,麻花钻是钻孔加工中最普通的加工工具,文章用有限元方法模拟了麻花钻的钻孔加工过程进而分析预测了加工工艺中的部分结果和影响因素。应用的有限元仿真软件是DEFORM-3D。论文中动态模拟了麻花钻钻孔中切屑成形过程,工件采用了刚塑性材料模型,而刀具采用的是考虑温度变化的刚性材料模型,获得了麻花钻钻削加工过程中的连续切屑,分析预测了加工过程中工件的应力、温度分布以及刀具所受的扭矩。     

激光钻削头

<正> 激光钻削是发展钻削加工的最有效技术之一。这种加工工具能有效地钻削孔径小达5μm的小孔。此外,激光钻削通常没有切屑和毛刺。激光钻削主要应用于飞机发动机中高温合金的冷却孔、内高速齿轮的润滑孔、排气孔以及电子基片中的小孔等加工。一、优点激光钻削具有许多独特的优点: 1.刀具与工件问不直接接触,排除了诸如材料变形、刀具破损、刀具磨损以及过热一类的问题。2.由于激光器是光学瞄准,能够钻出极其精密的孔。直径精度一般在±0.025mm以内。     

基于灰色关联分析的微小孔振动钻削参数优化

针对微小孔振动钻削加工工艺参数难以选择的问题,提出了一种基于灰色关联分析的微小孔振动钻削参数优化方法。应用正交试验法设计实验方案,进行了不同参数组合条件下的振动钻削实验,通过分析振动钻削参数与定位误差、孔径误差以及出口毛刺高度的灰色关联系数和灰色关联度,进行了多目标参数优化,并得出了优化的微小孔振动钻削参数组合方案。实验结果表明,采用优化的振动钻削参数钻削微小孔,可有效地减小定位误差、孔径误差和出口毛刺高度。     

用高转速微电极电解钻削深小孔

针对难切削材料的深小孔加工,提出一种有效排屑、迅速补充电解液的新工艺——高转速微螺旋电极电解钻削加工工艺,并对该工艺进行了机理分析与试验研究。研究了电极转速、电压、脉冲频率、进给速度等工艺参数对深小孔电解钻削加工精度和稳定性的影响,提出合理匹配上述参数可在较高加工效率下获得高的加工精度和加工稳定性。基于硬质合金微螺旋电极用自行研制的高精度微细电解系统成功地在高温镍基合金GH4169上加工出了一组孔径小于0.5mm、深径比大于10、形貌较好,锥度较小,侧壁陡直,进出口边缘锐利的深小孔。试验结果表明,高速电解钻削加工工艺在深小孔加工方面很有潜力。     

用微机控制钻削微小孔

目前,用麻花钻钻削φ0.1～φ0.5mm的小孔仍是最主要的加工方法。可是用直径φ0.1～φ0.5mm的小麻花钻头钻削,有时钻削力只有几百克,用手动进给难以控制,往往造成钻头折断,导致工件报废。因此,微小孔的加工已成为钻削中的一大难题。本文叙述用微机控制普通台式钻床,实现微小孔加工进给过程自动化。     

深小孔超声轴向振动钻削装置设计与研究

基于振动钻削机理,针对深小孔振动钻削设计了一套超声轴向振动钻削装置,利用有限元方法对变幅杆动力学特性进行了仿真分析,并在设计研制的超声轴向振动装置上进行了深小孔振动钻削与普通钻削对比试验。试验结果表明设计的试验装置满足深小孔轴向振动钻削加工要求,且振动钻削加工深小孔具有较小上下孔径差和表面粗糙度值,与普通钻削相比能够获得更好的加工质量和工艺效果。     

无钻钻削

孔的加工,根据孔径可分四种:一、大于25mm为镗孔范围;二、25至3mm为一般钻削;三、3至1mm称小径孔;四、小于1mm称微孔。但是,随着工业的发展和工艺的复杂化,上述传统钻孔已不能满足生产需要,从而出现了一系列非传统的钻削工艺,能精确而经济地加工各种孔径和形状的     

钻圆柱面小孔的通用可调钻模

在圆柱面上加工小孔,尤其是φ2mm 以下小孔,难度较大。工件定位误差稍有增大,小孔很容易钻偏。我们加工的气动量仪精密洲量头喷孔,孔径φ1.5mm.(图1),工件直径φ5～φ13.5mm。过去采用多种专用钻模,加工方法落后,效率低。因此,我们制造了可调通用钻模,保证了小孔中心到端面     

超声波在钻小直径锥形深孔中的应用

在机械制造中,小孔的钻削加工比较普遍,钻削加工难度较大。而且在不锈钢、耐热钢及其合金等难加工材料上,用普通钻削方法加工φ3mm以下且深径比较大的小孔,更是一种困难的操作。本文浅析了这类加工方法,并介绍超声波钻削加工方法及其应用。 1.普通麻花钻钻削加工 通常,在用普通麻花钻头进行小直径深孔的切削     

高转速螺旋电极微细电解钻削加工仿真及试验研究

航空发动机镍基合金叶片上的深小孔加工一直是航空制造业中难以解决的问题。介绍了一种用于深小孔加工的微细电解高效钻孔工艺。为了研究微细电解钻削加工过程中高转速螺旋微电极对深小孔加工精度和加工效率的影响规律,对加工间隙流场进行了仿真研究。仿真结果表明,一定转速下在电极表面所形成的绝缘气膜,可以极大减小甚至消除孔壁的二次电解作用,大幅提高加工精度;同时,加工区外的新鲜电解液因负压作用被强行压入加工间隙内,强化传质作用明显,可显著提高加工效率。最后,试验验证了以上仿真结论的正确性,表明微细电解高效钻削加工工艺在深小孔加工方面有着巨大的发展潜力和广泛的应用前景。     

石墨材料钻孔边界破碎的优化研究

采用实验方法结合理论分析,研究了钻削石墨材料时,钻削参数对扭矩及钻削力、工件及钻头温度、切屑颗粒大小及已加工孔内壁粗糙度的影响,分析了钻削参数与石墨材料钻孔直径及出入口边界破损率的关系,提出了石蜡加固法及孔后铣削法两种解决出入口边界严重破损的方案,并通过实验验证了两种方案的可靠性。     

实用化振动切削技术——微小孔振动钻削工艺及装备

微小孔的加工一直是机械制造业中的难点，对国防制造业更是如此。研制了一种精密微小孔数控振动钻床，并采用0．4mm高速钢麻花钻头进行钻削试验，与普通钻削相比，振动钻削能提高钻头的使用寿命十几倍以上，并能提高钻头的定心能力和微孔的位置精度。     

不锈钢细长孔钻削

我厂在钻削不锈钢小孔方面,作了一些摸索改进,现介绍如下。 一、工件加工要求 我厂的工件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢,加工硬化现象较严重,断屑困难。孔径为φ10mm,孔长400mm,长径比l/d>30,表面粗糙度为R_α0.8。圆柱度误差为0.050mm。     

麻花钻切削槽内流体温度和麻花钻油膜摩擦理论研究

本文从流体力学的角度,研究麻花钻切削液的温度分布,麻花钻与工件表面之间的摩擦力对加工表面粗糙度的影响.这种研究结果与钻削加工的工艺分析完全一致,可以证明这是一种研究钻削面粗糙度很有效的方法,并且可以直接应用于钻削加工的理论研究和分析.     

SiC_p/Al复合材料薄壁件钻削加工变形有限元仿真研究

基于ABAQUS有限元仿真软件建立体积分数为56%的SiC_p/Al复合材料钻削三维模型,研究分析了在两种不同工件约束方式下钻削加工薄壁件过程中工件的变形规律及特点,同时研究了切削参数对薄壁钻孔时工件变形量的影响规律。结果表明:随着钻削速度和进给量的增加,钻孔中心位置处(钻头横刃钻削至工件下表面)的最大变形量随之增加,进给量对钻孔件中心位置处最大变形量的影响较为显著;薄壁件残余变形量随着进给量的增大而增加,钻削速度对薄壁件残余变形量的影响较小。     

拉刀设计和拉削质量

一、拉削余量拉削余量的大小直接会影响拉刀的长度,如加工孔径Φ30mm,长度30mm多的工件,拉削余量一般取1mm,但见到西德、日本的拉刀,如上述相似尺寸的工件的拉削余量只有0.3mm,它还不到我厂采用余量的1/3。余量差别大的原因是多方面的,但拉孔前的加工工艺落后是个重要因素,如我厂对孔径Φ50mm以下的工件用钻削加工,由于钻出孔的表面粗糙度只有Ra25～12.5μm,且时有较深的划沟,尺寸公差只达H13。另外,工件拉前孔和基准面垂直度误差大,拉     

普通车床上的微孔钻孔夹具

微孔加工是机械加工中经常碰到的,在车床上用手摇尾架进行微孔钻削,有比较大的困难。因为一只几十丝的钻头,利用尾架进行钻削时,毫无手感,只能凭视觉进行钻削,一不小心钻头就会折断,造成工件报废。图示结构的夹具是1mm以下微孔钻削用的车床专用钻孔夹具。工作原理:图示的操纵杆可回转360°(实际只要作180°的转动就可以完成钻削加工),手指轻轻推动操纵杆,就会使偏心轴转动、从而推动小轴和小钻头夹向前移动,使钻头钻入工件。当操纵杆向反方向转动,由于弹簧的作用,钻头即可迅速从工件中退出。但是,在设计时弹簧不能太粗,因为粗了用操纵杆进给时,作用力就大,从而使钻头接触工件的良好手感就失去了,所以弹簧的作用力只要把小钻头能从工件中退出就可以了。此外,为了能顺利的加工微孔,在小钻头钻入工件后,为防止切屑堵塞而折断钻