大型球铁水表壳加工工装设计与加工

针对表壳具有较多复杂曲面及三端加工特点及需求,通过对球铁水表壳的外形及加工特点进行分析,提出合理的设计加工工序方案,选用特种加工设备及专业的工装夹具.通过针对表壳外形及加工工艺特点设计专业的工装夹具达到一次装夹多工序同时加工,有效解决了传统加工工艺的多工序多道加工,提高加工效率并确保加工质量.     

机械加工误差传递模型的建立与应用

提出一种在CAPP中用于合理制定各工序尺寸公差的数学模型。该模型以误差统计和误差传递思想为基础，根据各工序的工艺能力及中间工序加工误差对最终工序加工误差影响的大小，来合理制定各工序尺寸公差。利用误差模型确定工序公差的方法在CAPP设计中具有实用性，它为从定量的角度优化工艺过程提供了一种有效的方法。     

基于工序特征的曲轴CAD/CAPP系统的研究与开发

在分析曲轴加工工艺特点的基础上，提出以加工工序作为特征，以VB、ACCESS、AutoCAD作为工具进行曲轴的CAD／CAPP系统的研究和实用系统开发，实现曲轴零件图形的快速绘制和加工工序的自动生成及工艺信息的管理，提高工作效率。     

精密砂轮轴的热加工和磨削工艺分析

本文介绍了精密砂轮轴的工艺特点、热加工和磨削加工工艺及有关工艺参数，并分析了几个关键工序的加工方法，阐述了零件原材料的优选条件和加工全过程应该注意的事项。     

叶轮泵室的数控加工工艺与夹具设计

针对PCB设备中叶轮泵室的作用和要求,对叶轮泵室零件图样和结构特点进行讨论分析,确定其加工工艺,并确定了合理的加工工序及工步内容。为保证零件的加工精度和质量要求,对关键工序进行了刀具和工装夹具的设计制作,完成了零部件叶轮泵室的加工。     

车床支架机械加工工艺及夹具的设计分析

基于车床支架机械加工工艺的设计特点和要求从定位基准、表面加工方法、热处理工序与辅助工序等方面详细研究分析了车床支架机械加工工艺的设计,探讨了夹具设计过程中应注意的问题,从而制定更加合理的车床支架机械加工方案,确保整个生产流程的安全性。     

圆锥滚子轴承内圈油沟及挡边车削工艺

针对圆锥滚子轴承内圈大油沟、小油沟及小挡边车加工特点，通过调整工艺，设计出合理刀具，由原先三次装夹、分工序加工，改为大、小油沟及大、小挡边一次全部加工完成，并给出相应的检测方法，提高了效率，保证了质量。     

薄壁类零件加工方法及优化

由于薄壁类零件自身的结构特点,保证其加工精度一直是加工生产过程中的—个难点。针对这一问题,在此分析了其加工精度的影响因素,对薄壁零件的加工进行了分析,选择合理的工艺工序路线,完成了对薄壁零件的数控加工工艺的优化。     

某运载火箭复杂薄壁壳体数控加工工艺研究

针对大型复杂薄壁壳体加工易变形及加工精度难以满足要求的问题，对数控加工工艺进行了研究，以某运载火箭尾段为例，为了能有效控制工件的加工变形，保证成品的加工精度，通过分析工件的结构特征和影响加工变形的主要因素，有针对性地制定了合理的数控加工工艺方案，包括合理安排加工工序、采用适当的去应力时效方法、优化装夹方案和合理规划刀具路径，实现了工件的变形控制和有效装夹，保证了工件的成品精度要求。最后通过实际加工应用，有效验证了工艺方案的正确性和有效性。     

基于UG6.0的水壶盖塑料模具数控加工研究

以UG 6.0软件作为辅助设计工具,介绍了水壶盖塑料模具的数控加工过程。分析了实际生产中的水壶盖模具模板材料,利用UG三维设计软件,对水壶盖模具零件进行了建模,建立了三维产品图及装配图,分析了模具零件的结构及工艺特点,进行了数控加工工艺分析,采用合理的加工工艺方案,完成了数控加工工序规程设计,并编制了数控加工工序卡,对数控刀具选用和刀具走刀路线做了分析说明,最后通过自动编程输出了加工程序。     

工艺语义驱动的铣削类零件加工特征识别技术

为满足企业对三维工序模型的需求，提出在工艺语义的驱动下，运用证据理论实现二维工序图的特征识别。将识别过程分为搜索潜在特征和对潜在特征进行验证两个阶段。根据当前工艺语义的加工特征的特点，在工序图中获得潜在特征。运用证据理论对潜在特征进行验证，当潜在特征对当前工艺语义特征的信任度最高时，表明该特征即为当前加工特征，对特征相交的情况通过启发式算法来确定其特征基面。以某一零件加工工艺为例，验证了该方法的可行性和有效性。     

浅析五轴加工异形管连接器

对需五轴加工的工件粗精加工铣削方式和刀具轨迹策略进行分析,并对粗精加工工序余量进行合理安排,同时优化了切削工艺参数、加工步距、加工深度、主轴转速、机床进给等,从而提高了产品的加工效率和质量.并结合加工设备的结构特点,制定出合理的装夹方案和合适的加工工艺,成功解决了该零件的样品制作.     

以工件形面及组合特点进行工艺决策的方法（下）

四、工艺决策工艺决策是以形面归类码号为序，逐条确定对应的工艺方法。工艺决策可用形面归类码号对应着工艺信息代码的形式用工艺决策表列出。前文述及工艺决策的大致规律是工件的外形特点确定了机床型号、装卡顺序和装卡方法；工件的各单一形面的特点确定了加工工序和切削方法。但是机床和工序，装卡和切削方法是相辅相成的。如前例形面归类89号码，它可以在．C6140车床、M1040、M1420磨床上加工。但该件的工序和切削方法是由各单～形面中的加工精度确定，是否磨削预先未定，故不可能选磨床和留磨量，对确定顶尖孔还是标准中心孔，几次…     

基于特征工艺重用的箱体零件工艺规划研究

针对箱体类零件结构的复杂性，提出了基于特征工艺重用的工艺变型设计方法，由基于实例的方案重用技术生成零件特征的加工链，将基因遗传／禁忌混合算法应用于加工工序的排序，从而获得了零件合理，优化的工艺方案。     

曲轴CAPP系统的设计与开发

在分析了曲轴加工工艺特点的基础上，提出了以加工工序作为特征，以VB、SQL2000、AUTOCAD作为工具进行曲轴的CAPP系统的设计和实用系统开发，实现了曲轴零件加工工艺卡的自动生成及工艺信息的管理，提高了工作效率和企业的标准化水平。     

模具型腔零件数控加工工艺的设计

在模具型腔零件工艺分析的基础上,设计了两种工艺方案,经分析、比较,选择了基于工序集中的工艺方案,详细设计了加工工序及走刀路线。结果表明,该加工工艺正确、合理,可有效缩短零件加工时间,保证加工质量,这对模具型腔类零件的数控铣削加工具有一定的参考价值。     

弹簧垫圈冲孔弯曲落料模的设计

1.工艺分析 如图1所示弹簧垫圈,材料为厚2mm的65、70优质碳素结构钢或优质的合金结构钢65Mn。按传统的常规工艺加工的工序,有孔的加工,外形的加工、弯曲,热处理（淬火＋中温回火）,单工序机加工不仅费时、费料,而且效率低,生产质量难保证,故从经济性角度考虑效果较差。通过对工件加工工艺性分析，多个方案的比较，将工件的机加工工序改为用冲压加工来完成，比较合理。     

数控加工中工序划分与加工路线的确定

根据数控加工的工艺特点，应力求采用工序集中的方法，并选取最短的加工路线，这样有利于保证零件的加工精度，提高数控机床的生产效率。     

数控转塔冲床编程技术研究

针对数控转塔冲床,从如何节省加工时间、节省加工材料以及改进编程方法的角度发出,发现合理排放刀具,针对小零件综合安排前后加工工序可有效减少加工时间;而根据零件特点合理排样可有效节省加工材料;手工、自动及半自动编程方式的选择可进一步优化冲裁工艺,提高模具及机床使用寿命。     

数控五面加工中心加工液压挖掘机上车架工艺

介绍了典型液压挖掘机部件——上车架加工的先进加工工艺。基于数控五面加工中心的特点，分析、研究、制定了大型焊接结构件液压挖掘机上车架的加工工艺方案。在新的工艺方案中，通过自动换刀、旋转主轴头和液压翻转夹具，在一次装夹的情况下，完成了该工件的多工序、多表面的复合加工，该方案合并了一些工序，节省了辅助时间，使加工效率大大提高。同时，使该工件在同一工艺基准下加工，各空间位置尺寸及公差要求得以很好保证，加工后的上车架尺寸一致性好，加工质量稳定，有利于提高挖掘机的装配精度和产品质量。