圆盘和弓型网格式折流板

<正> 圆盘和弓型网格式折流板是列管换热器中一种新型折流板,它具有提高列管传热面积利用率、造价低等优点。 近年来国外许多公司曾设计出多种类型折流板,以克服折流板间存在的相对静止区。我们则根据传统列管换热器中存在死气区的理论,设计出圆盘和弓型网格式折流板,并获得了国家     

广州溶剂厂甲醛废热锅炉振动与换热器振动机理

前言由于热变换器尺寸增大,壳程流量(流速)增加和要求最小压力降的设计等几个方面,导致了管子和折流板间的间隙增加,折流板之间的间距增大,结果使管子无支撑的长度更为增大,引起管子强烈的振动,造成换热器管子的损坏。另一种情况是当换热器     

304不锈钢换热器管断裂分析

某304不锈钢换热器在试运行期间就发生管束断裂泄漏的情况,解剖检查发现管束断裂靠近折流板处和管板处,从断口的理化检验分析确定管子断裂是疲劳破坏所致。     

折流杆气—气换热器的试制和试用

一、概况折流杆换热器是把传统的折流板换热器中的折流板改成秆式折流支承结构。其壳程流体的流动由折流式改变为流体经支承杆网格造成局部湍动的平行流方式。因此有以下四方面的特点: (1)强化了管外壳程传热; (2)传热面积得到充分利用,减少了死区; (3)防止流体引起的振动; (4)大大减少了阻力降。以上第三和第四个优点,使该换热器的流体壳程流速可比普通的折流板式列管换热器大     

列管换热器中网格式折流板设计理论分析

本文参考孔板式折流板,提出了一种列管换热器折流板(圆盘网格式)的设计方案,使得其换热面积提高一倍以上。文中所推导的网格式折流板设计理论式亦适合于孔板式折流板。该项技术的专刊号为89218336·5。     

花板换热器与单弓形折流板换热器对比实验研究

折流板壳程流体横向冲刷换热管时存在振动大、压力损失大和易结垢的缺点,折流杆换热器用作冷油器时壳程Re偏低,为了克服上述缺陷,研制出一种新型的花板换热器。花板换热器中壳程流体的流动方式与单弓形折流板换热器不同,壳程流体纵向冲刷换热管,具有壳程阻力较小、换热器内管子振动噪声小等特点。本文通过对花板与单弓形折流板换热器的换热和流阻性能的实验比较,得到在相同的雷诺数下,花板换热器的壳程压降仅为单弓形折流板换热器的70%—80%,以单弓形折流板换热器为参照时的花板换热器综合效益比为110%—140%。     

硫酸厂气—气换热器设计的新进展

在硫酸厂的气体换热器设计中,依据最新资料改写贝尔式,列出了换热器的计算方法。根据经验,论述了布管比数、管子外径、管子内径、管子长度、管心距、折流板间距、折流板切去率、折流板与壳内径的间隙以及管孔间隙等参数的选取。     

管壳式换热器换热管杆状支承结构

传统的管壳式换热器设计了壳程折流板或支持板,其作用主要为:(1)对壳程流体折流,增加流动范围;(2)固定换热管,以防止其产生过大挠度并减少管子振动;折流板或支持板的缺点是:(1)增大壳程流体阻力,增大污垢;(2)制造时需划线、钻孔、锪孔,工时耗费大,加工精度高,增大了设备制造成本。     

乙二醇再沸器管束振动破坏机理分析

通过一台立式固定管板再沸器管子与管板连接处泄漏问题的分析 ,发现再沸器管口泄漏的主要原因是在壳程蒸汽的横向流作用下 ,管束产生小振幅的振动 ,给管子 管板连接处施加了一周期性的交变应力 ,导致管口疲劳破坏。为此 ,对带有换热管及焊缝的管口做了有限元应力分析 ,对管子 管板焊接结构疲劳强度进行了试验研究     

管壳式换热器振动泄漏的分析及处理

根据某台换热器在水运过程中出现的泄漏事件,进行了振动的理论分析及HTRI软件计算。结果表明,主要原因是入口处流速过大,气流分布不均;折流板间距、形式不合理;进口处换热管固有频率较低,临界速度偏小,从而引起振动,导致出现裂纹,引起泄漏。提出通过增加支撑板、重新进行贴胀的措施进行整改。认为此类换热器的设计应采用双管板或者圆盘形折流板结构形式,缩短折流板间距,增加贴胀等。     

列管式换热器管束振动分析及折流板间距优化

文章研究了列管换热器管束振动的基本理论,分析了引起振动的主要原因,掌握了根据《GB151-98》上管束振动判定条件来判断管束振动的基本方法。运用此方法,对工程中某给定的换热器进行了管束振动判定,提出了改变其折流板间距减小管束振动的方法,并运用Matlab完成了优化计算,得出了最优结果。对给定对象运用solidworks建立了管束模型,导入ANSYS Workbench中进行模态分析,得到管束的固有频率,实现了将管束的固有频率与管道受到的激振频率进行比较,判断管束共振状态的计算机辅助判据方法。依据上述结果,最终形成了通过对折流板间距优化,改变管束各阶固有频率以避开激振频率,从而避免共振的列管换热器减振优化方法。     

螺旋隔板花瓣管油冷却器的传热强化

通过实验研究 ,比较了螺旋隔板花瓣管油冷却器和螺旋隔板低肋管油冷却器的传热和压降性能 .实验结果表明 ,螺旋隔板花瓣管油冷却器与螺旋隔板低肋管油冷却器相比 ,总传热系数提高 10 %以上 ,而压降却降低 46 %左右     

新型高效冷冻脱水器的设计研究

传统冷冻脱水器通常为折流板换热器,由于要满足结冰要求,换热管管径一般比较大,传热效果差,不能有效脱水。冷冻脱水器的热阻主要在管程气体侧,新型高效冷冻脱水器使用变截面强化传热管代替光滑圆管,换热管扭曲段可以使流体沿螺旋线流动,形成强烈扰流,破坏边界层,提高传热效率;管内气体中的凝结水由于密度大,在气流离心力作用下,会迅速甩向管壁,凝固成冰,提高冷冻脱水效果。壳程省去折流板结构,流体流动由错流变为纵流,降低系统功耗,且节省材料,降低成本。     

EO/EG装置中大型换热器的国产化研制开发

就大型换热器的技术特点,对国产化研制开发中的设计计算、管束振动分析及传热核算、相关技术要求等设计关键路线,以及管板堆焊变形控制、折流板及管束的安装、壳体直线度及椭圆度的控制、折边锥形封头的备料装配与焊接、管子与管板的焊接与胀接等制造关键工序进行论述.     

纵向折流板垂直放置对壳侧两相流流型的影响

用空气－柴油对ＴＥＭＡ－Ｆ型管壳式换热器模型在纵向折流板垂直放置下进行试验，得出相应的流型图和流型转变边界方程。研究表明，纵向折流板垂直放置时的流型图与纵向折流板水平放置时有较大差别。文内对纵向折流板放置位置对流型影响的机理作出了分析和解释。     

大孔板波形管碟环式换热器在120 kt/a硫磺制酸装置中的应用

大孔板波形管碟环式换热器是流路换热器的进一步改进,主要特色在于采用开孔的碟、环式挡板代替圆缺型折流板,采用波形管代替普通光管,且在换热器管板的中心区域不布列管。这些措施显著降低了壳程阻力和滞流区,壳程的气体接管方位可任意选定。它在120kt/a硫磺制酸装置转化工序中三年多的运行情况表明,该换热器具有传热系数高、一次投资少、阻力小、运行费用低等优点。     

三螺旋折流板换热器多流路通道流动与传热数值模拟

为了增加大螺旋角下单位长度换热管上螺旋折流板数量提高换热,提出三螺旋折流板导流结构,对设置三螺旋折流板后壳程流体的流动与传热进行了数值模拟,重点考察了Reynolds数Re=1391～4174时的壳程压降及对流传热系数,与设置单螺旋折流板的对比结果表明：三螺旋折流板换热器壳程对流传热系数高27.9%,JF因子高13.67%,综合传热性能更好。在此基础上运用耗散理论分析了三螺旋折流板采取不同螺旋角时对换热效率的影响,发现由传热引起的耗散率随Reynolds数变化规律与壳程对流传热系数随Reynolds数的变化规律类似,相同流量条件下螺旋角为64.8°的换热器耗散率最小。另外,中心换热管与壳壁附近换热管的传热系数比较结果显示,中心管热交换量均低于壳壁附近换热管热交换量。     

基于ANSYS-CFX的管壳式换热器壳程性能的数值研究

利用Pro/E对弓形折流板换热器进行了参数化建模,采用ANSYS-CFX对换热器壳程流体的流动与传热做了模拟分析。从数值模拟的角度分析了单弓形折流板换热器壳程振动和传热"死区"产生的原因,研究了不同折流板间距、不同折流板缺口高度及不同进口流速对换热器壳侧传热和压降的影响,并在此基础上对换热器的结构提出了优化措施。