镁合金的应用现状及其塑性成形技术

通过对镁合金应用现状及其塑性成形方式的研究,分析了镁合金的应用前景及塑性变形特点,阐述了镁合金塑性加工研究现状,提出了塑性成形是镁合金产品的成形的发展方向.综述了镁合金在汽车工业、电子工业以及航空航天工业上的应用及其塑性成形技术的发展.     

AZ91D镁合金半固态加工技术研究进展

半固态加工技术包括半固态浆料或坯料的制备和成形工艺,已经广泛应用于镁合金的加工.AZ91D是镁合金半固态研究及工业应用中最成功的一种镁合金,文中介绍了半固态加工技术及其特点,综述了近年来AZ91D镁合金半固态加工技术的研究现状与进展,包括半固态镁合金的微观组织、成形工艺及其成形件的性能,指出了镁合金半固态加工技术存在的...     

盘类零件的精密塑性成形

论述了盘类零件塑性成形技术的现状和典型成形工艺；重点研究了盘类零件闭式模锻的成形工艺及模具结构，并设计了起动电机压圈闭式模锻新型模具；最后指出了盘类零件闭式模锻中存在的问题及发展趋势．     

振动塑性加工的进展及若干问题

对近１０余年的金属振动塑性加工的理论研究以及在拉拔,薄板成形,超塑性成形中的应用进行了综述,讨论了目前存在的主要问题。     

半固态镁合金触变成形技术

论述了镁及镁合金的特性、工艺特点，阐述了半固态镁合金触变成形的关键技术及其计算机数值模拟的最新进展，着重从非枝晶坯料的制备、二次加热重熔、半固态镁合金的触变成形及其计算机数值模拟等四个方面介绍了镁合金半固态成形技术目前的研究与应用现状，并且介绍了当今国内外利用电磁搅拌法和应变诱发熔体激活法SIMA(strain—Induced Melt Activation)制备半固态镁合金非枝晶组织转变过程的最新成果展望了半固态镁台金触变成形技术的发展前景．     

镁合金成形技术及应用

镁合金质量轻且具有较高的比强度，比刚度以及良好的铸造性能和减振性能，同时不有良好的导热性和电磁屏蔽性能，使镁合金成为当今工业产品应用增长速度最快的金属材料，本文综述了镁合金的成形工艺方法及其在汽车工业，电子工业以及航空航天工业上的应用。     

金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟系统

本文论述了金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟分析系统的结构和程序实现，开发了相应的三维刚塑性有限元模拟软件，并以直齿圆柱齿轮精锻过程为研究对象，对金属体积成形过程进行了三维刚塑性有限元模拟，结果表明该软件系统是可靠的。     

双环形件塑性成形数值模拟研究

目的　研究各种因素对双环形件塑性成形时金属流动的影响． 方法　用ＭＡＲＣ／ＡｕｔｏＦｏｒｇｅ 软件对其进行了数值模拟． 结果　确定了毛坯形状、摩擦系数、变形程度及圆角半径对双环形件塑性成形的影响． 结论　该数值模拟结果可对双环形件塑性成形工艺制订及模具结构优化提供科学依据     

等通道转角挤压AZ81镁合金超塑性变形行为

等通道转角挤压是细化晶粒、提高镁合金性能的一种有效途径，研究等通道转角挤压AZ81镁合金的超塑性行为对其工程应用具有重要的意义.为此，采用路径A对AZ81镁合金进行了2道次等通道转角挤压，并通过超塑拉伸试验研究了等通道转角挤压AZ81合金在200～300 ℃温度范围内的超塑性变形行为.结果表明，在250 ℃下，当应变速率为1×10^-3 s^-1时，等通道转角挤压AZ81合金的伸长率达到了731%，表现出了相当好的低温超塑性.此外，塑性流变激活能的计算结果和超塑拉伸试样的表面形貌观察揭示，等通道转角挤压AZ81合金的超塑性变形机制为晶界扩散控制的晶界滑移机制.     

金属塑性成形的过程模拟及其实现算法的研究

金属塑性成形的数值模拟可以分析得到任一时刻金属的变形状态，其结果一般是静态的，而过程模拟技术可以实现塑性成形整个过程的模拟与可视化，使得成形过程中金属毛坯的流动情况、应力场及其它数据场全程动态可视，本文以齿轮的精锻过程为例对金属塑性成形的过程模拟技术进行了研究，探讨了实现金属塑性成形过程模拟的一些关键技术问题，并给出了实现该技术的具体算法。     

热轧镁合金AZ31B板材的超塑性变形行为与机制

研究工业态热轧 AZ31B镁合金板材的超塑性及变形机制,在应变温度为 723K,应变速率为 1× 10-3s-1的实验条件下,其最大断裂延伸率达到 216%,应变速率敏感指数达 0.36;研究结果表明:晶界滑动( GBS)是工业态热轧 AZ31B镁合金超塑性的主要变形机制,变形初期有动态再结晶发生,断裂是由晶界处形成的空洞不断长大、连接而引起的.     

镁合金及其成型技术综述

简要介绍了镁合金的特点、分类以及镁合金在汽车、3C和自行车行业的应用，并举例说明了各自的现状；通过大量相关资料，对现阶段国内外镁合金的成型技术进行了系统的论述，其中包括镁合金铸造成型、塑性成型、连接成型，对它们各自的工艺特点和应用范围进行对比分析，发现镁合金的成型技术现在主要是压铸成型，其他的成型工艺的应用还比较少.同时分析了我国镁合金发展的现状，找出与国外的差距，为我国镁合金的进一步发展提出一些建议，预测了它的发展方向和前景.     

变分不等原理的优化解法及应用

将变分不等原理应用到塑性成形速度场的近似求解中，通过近似速度场，得到塑性成形过程中所需要的外力。为了避开直接求解变分不等式的困难，使用优化方法对塑性成形问题的能量泛函求极小值来得到相应的近似解，为了证明方法的有效性，计算了平面应变镦粗的成形问题，并与解析解及实验结果进行了比较。     

塑性变形与传热耦合分析技术的研究

基于传热学和有限元理论，分析了金属塑性成形中的热传导问题的解法，通过对耦合迭代法和准静态耦合技术的比较研究和实例验例，指出后者更适于塑性成形过程中变形与传热的耦合分析。     

刚粘塑性有限元软件TFORM2及其应用

刚粘塑性有限元法是模拟塑性成形过程的有力手段，本文介绍了二维刚粘塑性软件ＴＦＯＲＭ２的功能，讨论了软件的主要理论和实施技术。该软件可在微机上运行，具有通用性强，前后处理功能丰富和模拟精度较高等特点。     

差温拉深/超塑性胀形复合工艺研究

对于高径比达1．0以上的深筒形件,采用普通拉深工艺,需要3个以上道次加工3套成形模具。而超塑性胀形又仅能保证成形深度不是很大时零件的成形质量。本文介绍了在微机控制超塑性胀形装置上采用差温拉深／超塑性胀形复合工艺成形深筒形件的研究过程,为成形高径比大的零件开辟了一条新路。     

耐蚀力增十倍的镁合金诞生

中国科学院上海微系统与信息技术研究所的“高耐蚀新型铸造镁合金及其工业应用技术开发”项目通过市级验收．并试生产成功。经过“强筋健骨”的镁合金．耐蚀能力增强10倍．突破了长期存在的技术瓶颈．有望在汽车制造等产业中推广应用。     

0Cr21Ni5Ti双相不锈钢超塑成形研究

在ＧＬＥＥＢＬＥ１５００热／力模拟实验机上首次对０Ｃｒ２１Ｎｉ５Ｔｉ双相不锈钢进行了超塑性能研究，并获得了良好的超塑性能，同时确定了其超塑性成形最佳工艺参数，癫狂是出的最佳工艺参数应用于超塑性气压胀形工艺，在１０００ｋＮ超塑性成形机上一次整体成形出由０Ｃｒ２１Ｎｉ５Ｔｉ钢制造的一种带有侧凸的复杂零件。     

OCr21Ni5Ti双相不锈钢超塑成形研究

在GLEEBLE1500热／力模拟实验机上首次对OCr21N6Ti双相不锈钢进行了超塑性能研究,并获得了良好的超塑性能,同时确定了其超塑性成形的最佳工艺参数将得出的最佳工艺参数应用于超塑性气压胀形工艺,在1000kN超塑性成形机上一次整体成形出了由OCr21N6Ti钢制造的一种带有侧凸的复杂零件     

镁合金板材冲压成形工艺及极限拉延比研究

对镁合金筒形件冲压成形进行了实验研究，确定了镁合金筒形件拉延成形工艺参数．镁合金筒形件拉延成形时，坯料加热温度范围300—400℃，模具温度范围170—210℃，镁合金板材极限拉延比达到2．2；当成形温度低于200℃时，拉延件易产生断裂缺陷，当成形温度高于400℃时，将产生氧化现象，且易起皱；极限拉延比的影响因素主要有坯料加热温度、模具温度、润滑剂选用、模具结构等。