钢管超声波自动探伤横向扫查系统的改造

通过分析某钢管公司目前钢管超声波自动探伤设备的配置和钢管在扩径后发现的缺陷类型,找出了钢管扩径后超声波自动检测时偶尔发现焊缝横向缺陷的原因,提出了对现有钢管超声波自动探伤横向扫查系统的改造措施,即改变了横向探头及探头架的布置,增加了检测监视的通道数量。改造后的检测系统可靠性高,操作简便,稳定性好,探伤人员容易掌握。通过对该自动探伤横向扫查的改造,降低了钢管缺陷漏检的风险,提高了生产效率。     

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法（单个斜探头探伤）漏检的现象。     

串列式超声探伤在南海深水天然气厚壁管中的应用

介绍了水柱式超声波自动探伤系统在南海深水天然气管线工程大壁厚直缝埋弧焊钢管检测中的应用。通过理论计算纵向探头主声束在钢中的半扩散角、有效声束宽度等参数,为确保能够对大壁厚钢管?准 762 mm×28.6 mm、?准 762 mm×30.2 mm、?准 762 mm×31.8 mm探头主声束在焊缝厚度方向100 %的覆盖,增加了两组串列式超声波探头保证焊缝中心位置缺陷的探伤以及串列式扫查曲面时的缺陷定位计算问题。实现了在线超声波自动探伤纵向缺陷扫查时主声束包容全部焊缝,有助于提高钢管产品的内在质量。     

埋弧焊接钢管焊缝边缘母材夹杂物的分析与判别

针对X65级φ813mm×19.1mm直缝埋弧焊接钢管进行全焊缝自动超声波探伤时,批量出现间断缺陷超标报警的情况,以及手动超声波复探时报警部位也显示超标缺陷存在的问题,采用金相、扫描电镜及能谱分析方式等对缺陷的位置、形貌和性质进行分析。结果表明,引起焊缝自动超声波探伤报警的原因为焊缝边缘母材存在片状非金属夹杂物。通过分析非金属夹杂物的成因及其对钢管性能的影响,提出了钢管在实际检验中判别焊缝边缘母材非金属夹杂物的方法。     

钢板超声波自动探伤设备边探头的改进

介绍了西气东输二线管道工程用钢板和钢管标准对母材分层缺陷的要求。分析了目前钢板超声波自动探伤设备的配置和在钢管焊缝两侧发现的母材分层缺陷类型,比较了两种超声波自动检测方法对母材分层缺陷的检测效果。结合钢板的轧制过程和分层缺陷的常见类型,提出了对现有钢板超声波探伤双晶直探头的分布进行调整的改进思路。实际检测结果表明,调整后的检测方式保证了钢板板边横向和纵向母材分层缺陷的有效检出,提高了检测的灵敏度和准确性。     

超大型晶片K1探头的设计与运用

介绍了高钢级直缝埋弧焊管无损检测的主要技术要求,通过对超声波探头的基本结构、工作原理和钢管母材缺陷分布特征的分析。以及在高钢级直缝埋弧焊管管端母材非分层缺陷检测的应用过程。对现有钢管母材超声波探伤普通探头和超大型晶片斜探头探伤方法进行了比较。结果显示,超大型晶片斜探头探伤方法大大提高了钢管母材非分层缺陷检测效率,为钢管母材非分层缺陷在线超声波检测提供了新的思路和方向。     

流体输送用焊接钢管母材超声波探伤方法探讨

简要介绍了流体输送用焊接钢管母材超声波探伤方法所引用的检测标准,分析了在钢板的实际检测过程中可能存在的问题.探讨了使用横波对钢管母材进行超声波检测的可行性,定性分析和检测试验结果表明:采用横波对钢管母材进行的超声波检测可有效发现包括分层在内的各种母材缺陷,如结疤、折叠、表面压坑和夹杂物等.最后,提出了使用横波进行母材超...     

螺旋缝埋弧焊管超声波自动探伤系统

螺旋钢管焊缝探伤专用系统可以划分为超声波探头夹持及调整支架、激光焊缝自动跟踪和超声波探伤仪器3个子系统。超声波探伤是确保钢管内在质量的主要手段,超声波焊缝自动探伤设备水平是衡量钢管厂产品质量水平的重要标志之一,该设备的激光跟踪系统总体水平与国外类似水平相当,其跟踪的模糊算法属于国际独创。探头架和超声波仪器组合,使缺陷信噪比这一关键指标达到国外先进国家的水平。     

钢管超声波自动探伤控制装置的研制与应用

分析了超声波自动探伤控制装置的组成结构、实施方案以及在钢管检测中的应用情况。该超声波自动探伤控制装置采用单元化和模块化结构设计,保证了控制信号、回波信号的稳定提取以及连续自动化探伤检测的准确性和高效率。实际使用结果表明,该装置具有自动化程度高,运行节拍快,兼容性及通用性良好等特点。该装置的使用提高了超声波自动检测的准确性和可靠性,做到了误判率小于鳓,漏栓率为0,满足了钢管超声波自动检测的生产要求。     

URP200/S超声波探伤设备在SEW钢管探伤中的应用

为了快速、准确地对钢管的内外表面纵向、横向缺陷,尤其一些埋藏较深的裂纹、分层等致命性管材缺陷进行检测,对超声波探伤的基本原理、URP200/S超声波自动探伤设备的性能参数、特殊构造以及在实际探伤中出现的机械故障和信号干扰等情况进行了讨论分析,给出了解决措施。同时指出,URP200/S超声波自动探伤设备的日常维护保养尤为重要,还应加强操作人员技能的培训和提高,便于在以后使用中更好地对设备进行维护保养及快速处理故障。     

基于壳牌标准的螺旋埋弧焊管超声波探伤设备改造

为了实现大壁厚螺旋埋弧焊管焊缝超声波探伤100%覆盖扫查,对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤的几种标准进行了对比,重点分析了壳牌管线钢管标准DEP 31.40.20.37－Gen与其他标准不同之处,以及对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤设备的要求,明确了不同壁厚钢管执行壳牌标准时焊缝探架上每个探头的作用和焊缝探伤的区域。针对目前螺旋焊管自动超声波探伤设备执行壳牌标准存在的问题提出了设备改造方案。设备改造后,超声波探伤能力得到了提高,钢管焊缝质量得到了保证。     

超声波探伤系统车体行走导向装置的改进

为了解决现有超声波探伤系统中导向装置滑块和导轨磨损导致的系统稳定性下降的问题,分析了超声波探伤系统、行走导向装置的组成以及导向装置导轨的结构,找出了滑块损坏和导轨磨损的原因。根据分析结果提出了经济实用的改进方案,设计了一套导向承重装置,并进行了安装调试和试用。实际使用结果表明,新设计的导向承重装置能有效改善滑块的负载,大幅度降低了滑块损坏及圆柱导轨的磨损,保证了超声波探伤系统检测的稳定性。     

球罐对接焊缝的超声波探伤

介绍了球罐焊缝超声波探伤过程中仪器和探头的选择方法、探头入射点及探头前沿距离的测定及声程的确定方式，特别对缺陷波的判别及缺陷性质、大小和位置的确定提出了详尽的方法。并且根据经验对焊缝实际缺陷的超声波特性进行了总结。     

超声波探伤在钻杆加厚过渡带检测中的应用

文章介绍了SONIC137型超声波探伤设备的组成、作用及原理。该设备采用超声波检测技术,检测钻杆加厚过渡带壁厚和裂纹类缺陷,通过现场应用,解决了ARTIS-II型漏磁检测设备检测钻杆时加厚过渡带成为盲区的问题。     

抽油杆杆头自动荧光磁粉探伤机的研制与应用

针对抽油杆杆体探伤存在盲区，无法探测到杆体两端约300mm的范围，螺纹、推承面、卸荷槽、镦粗圆等部位的缺陷造成漏检，影响抽油杆检测修复整体质量等问题，研制了杆头自动荧光磁粉探伤机。该设备可以全方位探测并清晰显示杆体探伤盲区存在的≤2mm的缺陷。经下井使用．断脱率为零。     

江苏油田套管损坏状况与测井监测方法研究

针对江苏油田套损井程度和数量已严重影响了开发和稳产，严重制约了小断块油藏开发水平的提高这一现实问题，通过引进多种工程测井技术及方法，对有效地控制和防止油水井的套管损坏程度，产生了良好的效果。文章介绍了井壁超声成像、电磁探伤、40独立臂井径三种套损检测方法的工作原理、结构及功能特点，分析了对套损的检查及在指导修井作业中的应用效果，阐明了三种工程测井技术及方法在套损预防、预测中的重要作用。     

连续油管检测技术综述

介绍了连续油管失效机理和国内外开发的连续油管检测系统及检测效果;分析了连续油管无损检测方法的发展需求和限制及基于电磁和超声检测技术的检测系统的特点;展望了连续油管检测的发展方向。     

衍射时差法超声检测技术在加氢反应器检验中的应用

介绍了衍射时差法超声检测技术（TOFD）的原理、特点及适用标准规范。现场采用TOFD检测在用加氢反应器的接管焊缝时发现了埋藏裂纹,通过超声检测和实际解剖验证,证明TOFD技术对埋藏裂纹类缺陷检测十分有效,消除了安全隐患。