重钢1200米^3高炉出铁场技术改造

针对重钢1200米~3高炉开炉投产后发生的各类生产事故,分别对主铁沟、余铁凼、干渣沟、铁水沟、余铗沟、出铁场平台等进行了改造和调整。在工艺总体布置结构上,采用了“保温型双余铁凼"布置新工艺,可使生产连续进行,大量减轻工人劳动强度,避免各种事故发生,其经济效益可观。     

高炉下渣温度测定方法的研究

高炉下渣温度由于测定环境恶劣,出渣时间短和渣层不稳定等,国内外未曾进行过测定。对我国一些重点钢铁厂的9座高炉,用插入式快速微型热电偶进行了下渣温度的系统测定和研究,导出了下渣温度与余铁凼铁水温度关系的统计数学模型,对影响下渣温度测定的主要因素也作了详细分析。     

高炉大沟的校核

高炉冶炼钒钛铁矿或劣质铁矿后,渣铁分离需要更多时间。但由于生产需要,高炉追求高产,而高炉提高产量后铁水流速增加,渣铁在大沟内停留的时间缩短,所以大沟尺寸需要校核,从而与相应高炉更加吻合。通过调节渣沟高度来校核大沟的尺寸,使大沟的尺寸与对应的高炉更加吻合,从而保护淬渣设备,减小渣中含铁量,并减小渣沟溜嘴处“打炮”的概率。     

高炉大沟校核

<正>近年来由于铁矿石价格上涨,而冶炼钒钛铁矿和劣质铁矿的经济成本较低。但劣质矿容易导致渣比增大,渣铁分离需要更多时间,影响高炉生产节奏,同时渣中会带走大量的铁,造成浪费。解决这一问题,除了常规的调整高炉冶炼成分、给大沟中加入化渣剂,还有就是对高炉大沟校核来实现。由于变料导致大沟尺寸不适合相应的高炉,渣     

控制钛氧化物的还原过程改进冶炼含钒生铁的工艺

下塔吉尔钢铁公司高炉从１９９２年开始使用平炉初渣冶炼钛磁铁矿，从而，降低了高炉含钛炉渣（ＴｉＯ２为１０％左右）的粘度，抑制了碳化物和粘渣团的生成发展。在平炉初渣占高炉配料３．５％，降低焦比４．５ｋｇ／ｔ铁，提高高炉生产率１．３％，改善了生铁质量，降低生铁含硫量，提高其含钒量，同时使平炉车间的冶金残渣得到废物利用。     

提高高炉小渣口质量的探讨

本文总结了该厂自1979年以来经过改进渣口材质、改进熔炼工艺和铸件结构,使高炉小渣口的质量有了很大提高,其使用寿命提高了3倍。从减小渣口使用量、减少高炉休风和增加生铁产量方面分析了其经济效果。对今后进一步提高渣口质量提出了初步意见。     

生铁含硫技术的经济分析

鞍钢改善生铁质量的根本途径,一是改善原燃料条件(首先是化学成分和冶金性能),二是提高操作人员的技术素质,维持高炉炉况稳定顺行。实践证明,生铁质量随含硫量的降低而提高。在炉况正常,炉温[Si]为0.5～1.0%区间,生铁含硫每增减0.01%时,焦炭消耗将增减15kg/t铁;[Si]降低0.01%,高炉增产约1.7%(不是线性关系)。根据炼钢生产的需要,以及强化高炉生产的需要,为了生产低硫铁,焦炭的含硫量应控制在≤0.60～0.65%,争取100%喷吹烟煤煤粉,建立烧结综合混匀料场,炼铁厂应严格控制砂口过渣等。     

济钢350 m3高炉低风温、低富氧率生产特点

济钢炼铁厂350m^3高炉的低风温、低富氧生产,使高炉冶强降低,产量下降,同时理论燃烧温度偏低,一定程度上制约了高炉提煤节焦、降低生铁成本;在产量降低的同时,高炉生产所需动力费用仍正常发生,又进一步影响了高炉单位生铁成本。通过分析计算得出了控制适宜的富氧率（3％）,既可实现大喷煤又可进一步改善高炉生铁成本状况。     

莱钢1080m~3高炉经济矿冶炼实践

莱钢炼铁厂由于高比例配加经济塞矿使高炉炉况出现了较大波动,高炉频繁出现悬坐料。通过加强高炉的基础管理、改善高铝渣系、控制渣中镁铝比、活跃炉缸、加强炉前生产组织等措施,保证了炉况的稳定顺行,实现了高炉长期稳定、均衡和高效化生产,产能由2 600 t/d提升至3 200 t/d,入炉焦比由380 kg/t降低至330 kg/t,降低了高炉燃耗成本,生铁成本降低近千万元。     

富锰渣高炉渣铁分焦比与节能途径

本文用《生产法》求得高炉的富锰渣和富渣生铁的分焦比,其数值基本符合实际,对高炉富渣生产的工艺技术、成本核算、产品结构(铁渣比)调整、节焦降耗都有一定应用价值。     

小高炉利用有毒铬渣冶炼含铬生铁

铬渣是铬盐厂生产铬盐后剩余的有毒废渣,主要成分为CrO_3,经烧结后毒性基本消除,变为Cr_2O_3,进入高炉经高温熔炼后,毒性完全消除。1 生产工艺 高温熔炼铬渣生产含铬生铁与冶炼普通生铁主要生产工艺是不同的。冶炼普通生铁是以生产合格生铁为主要目的,同时生产副     

高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。     

提高高炉贮铁式大沟使用寿命的实践

介绍实施的加强贮铁式大沟日常维护管理,提高浇注料的质量,改进贮铁式大沟设计和浇注的方法等提高高炉贮铁式大沟使用寿命的措施极其效果。     

锰铁高炉的精料与强化冶炼

通过对锰铁高炉入炉含锰原料采取加强过筛、提高熟料率及入炉品位、降低渣量等精料措施．采用高风温、富氧及脱湿鼓风等改善鼓风质量的手段,对锰铁高炉进行强化冶炼。制定合适的工艺参数：锰铁高炉理论燃烧温度控制在2300～2350℃,生铁高炉理论燃烧温度保持在2050℃以上;提高了锰金属回收率,改善了锰铁高炉技术经济指标。     

重钢高炉低钛渣操作

1979年以来,重庆钢铁公司高炉配加部分攀枝花钒钛磁铁矿冶炼,炉渣中TiO_2的含虽为2～3％,渣铁畅流、炉况顺行、产量提高、生铁质优、焦比大幅度下降。10年的生产实践和实验研究表明,低钛渣具有良好的冶金性能,使高炉生产技术经济指标不断改善。此外,还有保护炉缸、炉底,延长高炉寿命的重要作用。     

济钢3200m~3高炉高铝矿条件下的低硅冶炼

在介绍3 200 m3高炉炉料结构及其配料中的高Al2O3来源、高铝矿对高炉冶炼的要求及降低生铁硅含量意义的基础上,重点介绍降低生铁硅含量在3 200 m3高炉的生产实践。在生产实践中,济钢炼铁厂根据渣中的Al2O3主要来自高铝烧结的现状,对3 200 m3高炉加强原燃料质量管理,优化高炉操作制度,重点加强对风口前理论燃烧温度、渣中Mg O含量及布料制度的管理,实施低硅高热的低硅冶炼模式,实现了生铁w(Si)0.4%的目标。     

不锈钢渣返高炉流程生产镍铬生铁的可行性

中国矿产资源现状是缺镍少铬,镍铬原料将成为不锈钢产业的重要影响因素.新环保法的实施也要求对不锈钢渣进行环保化和无害化处理.根据红土镍矿的原料特点和高炉冶炼镍铬生铁的实践,提出了不锈钢渣返回高炉流程生产镍铬生铁的技术路线,分析了技术经济性和应采取的工艺措施,为不锈钢渣的循环利用和无害化处理提供参考.     

高MgO渣冶炼特性的研究

国内高炉冶炼炉渣中MgO有不断提高的趋势。我公司高炉渣中的MgO已出过去的5～6%提高到9～10%,并且还要继续提高。唐钢、首钢等高炉渣中MgO为13～15%,冶炼低硅低硫生铁效果良好。河北涞源钢铁厂(1984年前属我公司)100m~3小高炉全部用涞源的高MgO矿冶炼,渣中MgO高达24～26%,一般认为很难正常冶炼,可是多年的生产实践证明:这么高的MgO,高炉不仅能正常生产,而且炉况非常顺行,基本不崩料、不悬料、不结瘤,且生铁质量     

高炉锰铁和富锰渣生产应用矿焦混装技术的探讨

本文通过介绍高炉冶炼生铁采用矿、焦混装,利用部分焦丁代替冶金焦听收到的效果,建议通过试验将该项技术推广应用于高炉锰铁和富锰渣生产。     

用高喷煤比低SiO_2统结矿稳定高炉操作

为在炼钢过程中少生产渣和满足在高喷煤比下高炉稳定操作的要求,日本有关人员研究了低SiO_2烧结矿生产技术。在改善高炉内还原性能和高温性能时,采用低SiO_2烧结矿被认为是最有效的方法之一。但有一般情况下,低SiO_2会导致烧结矿强度下降,回收率、生产率和粉化度也都明显恶化,严重影响高炉的稳定操作和生铁质量。