铝锶合金一吹氩联合处理低压铸造铝合金

我厂系采用低压铸造法生产492Q系列发动机铝合金缸体缸盖的(材质ZL:04),原工艺用六氯乙烷精炼、三元盐变质,因钠盐变质失效快,满足不了低压浇注工艺需要(钠盐变质40     

汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺研究现状

介绍了汽车铝合金缸体缸盖的几种主要铸造工艺:金属型铸造、压铸、中压铸造、低压铸造、消失模铸造和Cosworth法.在此基础上,对消失模铸造和Cosworth法等新工艺在未来汽车铝合金缸体缸盖铸造中的发展前景作了展望.     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

汽车缸盖用新型铝合金的重力铸造工艺优化

采用不同的重力铸造工艺参数对汽车缸盖用新型铝合金进行了铸造,并进行了试样力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、浇注时间和模具预热温度的增加,汽车缸盖合金的高温抗拉强度和耐腐蚀性能均先提高后下降。汽车缸盖用新型铝合金的最佳重力铸造工艺参数为:浇注温度650℃、浇注时间8 s和模具预热温度320℃。     

汽车四缸发动机缸盖铸造工艺参数优化

为优化汽车发动机缸盖金属型重力铸造工艺参数,数值模拟了不同浇注温度、时间以及模具温度条件下铸造的汽车铝合金发动机缸盖产品的合格率。采取顶注方式可以降低缩松倾向,随浇注温度和模具温度的提高,缩松缺陷面积逐渐减少。采用优化工艺方案生产的铝合金缸盖成品率达到98%以上。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

轿车发动机铝合金缸体和缸盖的铸造技术

为了降低燃料消耗 ,轿车铸件朝着轻量化、精确化、强韧化和复合化方向发展。而扩大铝合金的应用是轿车工业的重要发展趋势 ,目前几乎全部轿车缸盖已采用高强度铝合金生产 ,预计有更多的缸体也将采用铝合金生产。世界若干主要的轿车制造厂各自所采用铸造技术 ,如压力铸造、中压铸造、低压铸造、金属型铸造、Cosworth法、精确砂型铸造、实型铸造和湿型铸造 ,生产轿车用的铝合金缸体和缸盖     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

缸体缸盖气孔缺陷的产生及防止措施

介绍了铸铁侵入性气孔缺陷的形成机理和位置特征;在生产实践中通过减少砂芯(型)发气量、增加砂芯(型)排气、提高浇注温度、合理控制浇注时间等措施,达到了预防和降低灰铸铁缸体、缸盖气孔缺陷。     

汽车缸盖用新型铝合金的铸造工艺优化

采用不同的熔炼温度和浇注温度进行了汽车缸盖用新型铝合金的铸造,并进行了力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明,随熔炼温度从700℃升高到760℃,浇注温度从690℃升高到740℃,试样的抗拉强度和耐磨损性能均先提高后下降。汽车缸盖用新型铝合金的工艺优选为:750℃熔炼和720℃浇注。     

用油缸二次抽芯压铸薄壁筒形零件

针对在压铸薄壁筒形零件时 ,零件产生翘曲变形、拉裂拉断现象进行分析 ,对模具设计和压铸工艺提出了相应的解决方案 ,介绍了压铸薄壁筒形零件时 ,在模具未开模时先用油缸抽拔型芯 ,待完全克服了铸件对型芯的包紧力后再开模 ,延时拖动滑块型芯 ,使零件完整地停留在动模内,解决了零件拉裂、拉断和变形等问题。这种模具结构和油缸二次抽芯方式对薄壁筒形类零件的压铸有广泛的借鉴意义。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

四腔室液压缸

传统液压控制系统中,普通液压缸在变负载工况下会产生较大的压力波动.针对该情况,设计了四腔室液压缸.通过将活塞杆做成空腔兼做另一缸体的形式,把普通的两腔室液压缸做成具有4个腔室的液压缸.在数字流体动力系统的控制下,系统提供的压力数越多输出力的个数将会越多,以适应工作中的变负载情况.该液压缸节省了使用空间及成本,提高了工作效率,改善了工作效果.     

4JB1发动机缸盖缸体内腔喷丸清理线的设计

采用一般砂芯涂料生产4JB1汽车发动机缸体、缸盖时,在缸体、缸盖内腔会有大量粘砂,使得汽缸导热性降低,从而带来许多负效应.实验研究表明,采用合理的喷丸清理丁艺,对4JB1发动机缸体、缸盖铸件内腔粘砂进行清理,可取得较好的效果.所以有必要在此基础上建立自动化程度较高的缸体、缸盖喷丸清理线来适应大批量生产的需要.介绍了解决缸盖、缸体清理线布置的几个关键技术问题、清理流程、布置及特点.     

灰铁缸体缸壁缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铁缸体泄漏的废品率情况、出现的位置及外观特征,对该缺陷进行扫描电镜分析和金相分析,确定为晶间缩松。对该缺陷进行了大量的原因分析,包括:孕育过度、化学成分、砂芯芯头配合间隙、砂芯疏松与磨损分析、浇注温度,最终通过将铁液中w(Pb)量控制在0.001 5%以下,将w(Cr)量降低0.05%,芯头间隙控制在0.3 mm以下,适当加深封火槽,组芯、取芯时禁止拖拉砂芯,控制浇注温度在1 410~1 430℃等措施,使缸体缸孔再未出现缩松缺陷,外废泄漏问题得以解决。     

NSE1.5缸体缸孔渗漏原因分析及解决措施

NSE1.5缸体缸孔渗漏发生在No.1缸水泵孔侧靠下部固定位置,在碳当量CE=4.0%~4.2%的情况下,控制有害元素P≤0.03%,Pb≤0.003%,Ti≤0.020%,As≤0.02%;控制T浇:1 385~1 405℃;适当增加孕育量以及在熔炼后期在铁液镜面加入0.5%~0.8%的碳化硅做预处理,有效降低了缸孔渗漏报废,使该项废品率0.3%。     

铸铁缸套表面石墨含量对抗拉缸性能的影响

目的研究铸铁缸套表面石墨含量对抗拉缸性能的影响规律。方法基于贫油试验方法,对铸铁缸套表面石墨含量分别为0.18%、1.27%、2.13%、3.92%、4.66%、5.88%的铸铁缸套进行抗拉缸试验。试验过程记录抗拉缸时间,使用扫描电子显微镜(SEM)观察缸套的表面形貌并分析成分。结果铸铁缸套表面露出石墨,可以有效延长其抗拉缸时间。随着表面石墨含量的增加,抗拉缸时间呈现先增加后降低的趋势。当表面石墨含量达到4.66%时,抗拉缸时间为8 h,为表面无石墨缸套的9.6倍。结论铸铁缸套表面露出的石墨起到储油和固体润滑剂的作用,可以显著改善配对副的抗黏着性能;另一方面石墨作为软质相,含量过高时,缸套整体承载能力反而减弱,容易发生拉缸。     

一种高速气缸模型的仿真研究

提出一种配备蓄能容腔的高速气缸模型,对其建立数学模型并进行仿真分析,结果表明配备蓄能容腔能大幅度提高气缸速度。     

钢瓶的热处理

钢瓶是用于盛装压缩气体或高压液化气体的可重复充装的移动式钢质无缝气瓶，公称工作压力为７８５～２９４２ＭＰａ，水容积为０４０～８０Ｌ。钢瓶系高压容器，必须严格选材和热处理。１选材和性能要求合理选材是保证钢瓶质量的关键。钢瓶用钢一方面要有一定的塑性...