电解二氧化锰降铁工艺的研究

通过电解二氧化锰生产工艺流程研究,分析了电解二氧化锰杂质铁增量原因,根据生产数据比对分析,剥离机锤头磨损是工艺流程中铁含量增加的主要原因。通过有限元分析方法结合拓扑优化设计,着重设计优化了剥离机锤头,根据剥离锤头应力分析和疲劳分析,找出剥离机受力薄弱环节,并模拟分析出剥离机锤头使用寿命,为剥离机锤头更换、精细化管理提供了依据。     

铁铝锌三元相研究及加铝除铁工艺的改进

通过对铁铝锌三元相的研究,并应用于锌精馏生产的加铝除铁工艺的改进,以达到降低除铁用铝,改变除铁渣型,提高除铁渣含铁量,减少铅、锌等有价金属的损失,改善作业环境.     

优化选钛厂工艺流程的探讨

对选钛厂原矿粒度和生产流程进行了分析，指出了存在的问题，同时结合选矿厂近年来的科研成果，提出了取消四室水力分级机，粗钛精矿采用筛分分级－－粗粒电选、细粒浮选的工艺流程。     

包钢巴润矿业分公司干选工艺优化

针对白云鄂博西矿干选系统运行中存在的无法制动、料层过厚的问题,经观察研究及分析影响干选机工作效果的因素后发现,造成干选精、尾中矿石、废石相互混杂现象的主要原因是干选皮带机料层太厚,分选物料中磁性矿粒和非磁性矿粒夹杂严重。解决这个问题,目前可行的技改方案是改变干选机的给矿方式,即将干选给矿由振动给料器给到皮带上,使皮带上的物料薄而均匀,充分发挥干选系统的预选效果。     

矿石磨选差异的评价及配矿优化

本文根据攀钢矿业公司所属各矿区中近期矿石磨选试验的结果，分析了各矿区矿厂的磨选差异，提出了磨选难度系数的要领并从数学优化角度结合生产实际对矿山合理配矿的方法进行了有益的探索。     

简述义县萤石选厂磨矿工艺的确定

磨矿工艺的确定是否合理对选别指标的影响是十分重要的.所以对磨矿细度做好充分的研究工作是十分必要的.     

矿石粒度和矿浆浓度对原生硫化铜矿细菌浸出的影响

通过摇瓶试验研究矿石粒度和矿浆浓度对原生硫化铜矿石中细菌浸出的影响,并初步探讨了浸矿过程中细菌的氧化活性及其对浸矿的影响。研究结果表明:在原生硫化铜矿石细菌浸出过程中,有利于铜浸出的矿石粒度和矿浆浓度分别是5 mm和20%~25%;溶液中三价铁含量过高或产生的铁沉淀都会直接影响细菌的氧化活性和浸矿效果。     

磨选半自磨机矿浆浓度控制的研究及应用

采用在线实时计算的磨矿浓度作为检测值,把磨矿浓度作为被调量,控制半自磨机的磨矿浓度,取得了优良的效果。实践证明,该方法必将是半自磨机磨矿浓度控制技术的发展方向。     

某难选金矿选厂浮选时间和放大系数的优化研究

浮选时间是选厂设计的重要参数之一,而浮选时间的确定与实验室小型试验的浮选时间和放大系数有关。针对难选金矿浮选时间的选定问题,在某选厂原设计（1 500 t/d）的基础上,重新进行了选厂设计以及实际浮选时间和放大系数的计算,验证选厂浮选时间的放大系数。随着矿石性质的变化,在该选厂开展了浮选工艺优化试验,将试验成果应用于选厂生产中,并在磨矿细度和浮选条件相同的情况下,开展了不同矿石处理量工业试验,确定了选厂最佳矿石处理量,计算了优化后的浮选时间和放大系数。结果表明：小型试验浮选时间为21 min,选厂实际浮选时间为84.08 min,实际放大系数为4.00;相比优化前,在原矿金品位降低0.47 g/t的情况下,选厂矿石处理量增加了204 t/d,金精矿富集比降低了0.11,金回收率提高了3.22%。研究结果可为同类型矿石性质选厂的浮选工艺设计提供参考。     

云南某高硫铜矿选矿工艺优化研究

对云南某高硫铜矿进行了工艺矿物学研究、试验研究,在试验结果的基础上对选厂生产流程进行了优化改造,改造后采用铜硫混选再分离的工艺流程,选矿指标获得较大提高。     

混合铁矿石磁重选工艺优化

针对梅山铁矿磁选和重选预选工艺,考察了直线振动筛洗矿分级和细粒级浓缩效果,分析了四个粒级的选别指标、精矿和尾矿构成,提出了如下建议:降低料层厚度,改善洗矿效果;增开1台φ5 m浓缩锥斗,提高分级效率;提高磁场强度,增加2～0.5 mm矿石磁选回收率;加大矿浆输出,使用絮凝剂加快矿泥沉降;采用重选工艺有利于回收比重大、磁性弱的黄铁矿;探索降低入选粒度的措施;降低铁品位,提高精矿回收率.实施后年经济效益200万元以上.     

回收德兴铜矿大山尾矿中铁的试验研究

工艺矿物学研究表明,德兴铜矿大山选矿厂浮选尾矿中的铁矿物有硅酸铁、赤铁矿、褐铁矿、硫化铁、磁铁矿、铁屑及磁黄铁矿,其中磁铁矿、铁屑及磁黄铁矿具有磁性,可通过磁选回收,小型磁选试验结果表明,通过一次粗选-粗精矿再磨-两次精选工艺流程,在粗选磁场强度4500Oe,再磨细度-37μm占40%,精一磁场强度1500Oe,精二磁场强度1200Oe,从选铜尾矿中获得了铁品位60.18%,回收率1.00%的铁精矿。     

大红山某铁矿提铁降硅选矿工艺的优化

大红山某铁矿样原来采用"磁选粗选+再磨(90%-200目)+磁选、重选精选+精选尾矿重选"的流程方案,由于铁精矿要用管道运输,细度要求达到80%-325目,所得铁精矿还需再磨,因此有必要考虑在更细再磨条件下的选矿试验,最终确定采用磁选粗选+再磨(80%-325目)+磁选精选+精选尾矿重选(摇床或离心机)流程,得到了较好的选矿指标。     

云南人占石铜矿选矿工艺设计

针对云南人占石铜矿,通过对矿石性质、选矿试验的分析,确定了设计合理的选矿工艺流程,对流程结构的优化、设备选型以及设备及厂房配置特点等进行了综合论述。     

半坡铁矿选矿工艺初探

就半坡铁矿进行了选矿试验研究,采用了重选试验、球磨-圆筒式磁选机试验研究,最终选择选别效果最佳的球磨-圆筒磁选机试验中的阶段磨矿阶段选别流程,并对铁精矿进行脱硫处理,最终获得铁回收率70.67%,铁品位64.15%,含硫0.09%。     

青海某铁矿选矿工艺设计

针对青海某铁矿,通过对矿石工艺矿物学、选矿试验的研究,结果表明:矿石中的磁铁矿嵌布粒度很细,磨矿细度需达到92%-500目,方可得到品位60%的铁精矿,属于难选矿石。根据选矿试验确定了设计合理的选矿工艺流程,对工艺设计研究进行了综合论述。     

某钨矿选矿工艺流程优化研究

针对钨选厂摇床中矿中所含钨、锡品位较低,但含有铜、钼、铅、锌等较多伴生有价组分,此部分有价矿物组分如不及时回收,将返回主流程进行再磨再选,大部分伴生有价组分将损失于尾矿中,造成伴生金属资源浪费严重的情况,研究对此部分摇床富中矿单独进行磨矿浮选试验,提取Cu、Mo、Zn等精矿产品,对原有工艺进行优化试验,采用摇床富中矿再磨后浮选-重选流程对伴生有价组分进行回收,经比较,年增加铜精矿金属量15 t,钼精矿金属量0.7 t,锌精矿金属量23 t,年可为企业增加销售收入110.83万元,创造利税88.43万元。     

武山铜矿磨浮工艺指标考查分析及其优化

通过对武山铜矿磨浮工艺流程进行的取样、检测、分析,查明了磨矿工艺状况及影响选铜指标的主要因素;在工艺矿物学研究的基础上,实验室开展了磨矿介质配比及充填率等工艺参数试验以优化产品粒度组成、浮铜工艺条件及流程等研究。闭路试验结果表明,采用现场流程结构优化新工艺可获得含铜22.75%、含金3.99g/t、含银229.91g/t的铜精矿,铜回收率达到91.76%、其中伴生金回收率为34.79%、银回收率为51.96%,与现场工艺相比较,铜精矿铜品位提高了1.79个百分点,铜、金、银回收率分别提高0.57个百分点、3.92个百分点、1.73个百分点,为现场工艺流程优化改造提供了参考依据。     

内蒙古某铁矿选矿工艺试验研究

内蒙古某铁矿是属磁铁矿和赤铁矿混合型低品位铁矿,根据该矿性质,采用一次弱磁,阶段磨矿,二次强磁,强磁精矿反浮选工艺流程。实验最终可获得品位65.02%、回收率20.74%的弱磁铁精矿和品位58.78%、回收率29.93%的反浮选铁精矿,综合铁精矿品位为61.18%,综合回收率达到50.67%。