含铜金精矿沸腾焙烧浸出扩大试验

对焙烧料进行了水一酸浸出铜的试验研究，得到的铜浸出率在８０％以上。对浸出铜渣进行了氰化浸出金的研究，金的氰化浸出率达到了９７％。用０．１８ｍ＾２沸腾炉及１ｍ＾３浸出槽，进行了焙烧及浸出扩大试验，验证了小试结果，得出了可供工业设计的可靠参数与指标。     

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。     

某厂铜阳极泥中铜的回收试验研究

本文针对某厂铜阳极泥中铜含量高、难溶的特点,经过二次焙烧二次浸出,铜浸出率达９９％以上,硫酸铜结晶率〉９０％,海绵铜置换率〉９９％,铜总回收率〉９９％,该方法具有经济和环境双重效益。     

湿法处理铜阳极泥工艺研究(Ⅰ)──铜、硒、碲的浸出

以国内某冶炼厂所产铜阳极泥为原料,对低温氧化焙烧一湿法处理工艺流程的第一步──铜、硒、碲的浸出进行了详细的研究。结果表明,铜的浸出率可达 ９８％以上,硒、碲浸出率可达９６％以上,银基本上不进入溶液。     

提高金、银、铜回收率的焙烧-氰化试验研究

提出了一个在金精矿焙烧－氰化工艺中提高金、银、铜浸出率的焙烧方法。该法基于在金精矿中加入一定量的碳酸钠进行焙烧，可有效地提高金、银、铜的浸出率。经含硐、砷不同类型金精矿验证，银的回收率可提高30％以上，金、铜的回收率也有所提高。新焙烧方法具有不增加设备、成本低、简单易行等特点。     

加氯化钠焙烧提高含铜金精矿中金、银、铜浸出率的试验研究

提出了一个含铜金精矿加氯化钠焙烧（酸浸铜）－氰化浸出的工艺方法。对其工艺方法的条件和机理进行了研究和探讨。研究结果表明：加氯化钠焙烧可有效地提高金、银、铜的回收率。经不同类型矿样验证，银的浸出率提高30％以上，金和铜的浸出率也有明显提高。     

采用加盐氧化焙烧 — 硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银

采用加盐氧化焙烧—硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银,考察了焙烧及浸出条件对铜、银浸出率的影响。结果表明:铜阳极泥50 g,在硝酸钠用量10 g、650℃条件下焙烧2.5 h,然后在硫酸加入量7.5 g、液固体积质量比5/1、85℃下浸出2 h,铜、银浸出率分别为96.38%、96.67%,有较好的浸出效果。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙烧砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

硫精矿中铁、铜、钴综合回收试验研究

为了实现低品位铜、钴硫精矿中铁、铜、钴的综合回收,采用氧化—还原焙烧—浸出—磁选工艺,分别探究了硫酸浓度、浸出时间等工艺参数对焙烧渣中铜、钴浸出率的影响.结果 表明:硫精矿经氧化—还原焙烧处理后铜的浸出率更高,钴的浸出率有所下降.在硫酸体积浓度为5％、浸出温度为55 ℃、浸出时间为7.5h、液固比为5.0的条件下,氧化...     

从鼓风炉冶炼粗铅副产物铅冰铜中提铜的工艺研究

基于鼓风炉冶炼副产品铅冰铜,提出了加硫酸亚铁氧化焙烧—硫酸浸出提铜工艺。分析了焙烧过程中的物相变化,重点研究了浸出过程中初始硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比等对铜浸出率的影响。试验表明,铅冰铜中的硫化物经焙烧后转化为硫酸盐;焙烧产物在初始硫酸浓度1.5 mol/L、温度95°、时间2.0 h、液固比4:1的条件下浸出,铜浸出率达到98.22%,浸出渣主要物相为PbSO_4、Fe_2O_3。该工艺具有流程短、操作简单、铜浸出率高等优点。     

西藏某难选铜铅多金属矿石铜铅浮选分离试验研究

西藏某难选铜铅多金属矿石中多种金属矿物密切共生,硫化物之间嵌连关系较为复杂,且含有大量的次生硫化铜及氧化铜矿物,铜铅分选极为困难。针对该矿石特点,进行了铜铅混合浮选—混合精矿分离、优先浮钼、优先浮铜—再浮铅等多种工艺流程探索试验。结果表明:优先浮铜—再浮铅工艺流程可获得较好指标,闭路试验获得铜品位25.01%、铜回收率81.92%、含铅6.71%的铜精矿,铅品位45.89%、铅回收率70.09%、含铜1.69%的铅精矿,实现了矿石中铜铅的有效分离。     

基于高海拔地区选矿废水零排放的铜铅锌选矿试验研究

为实现高寒高海拔环境脆弱地区某复杂难选铜铅锌多金属硫化矿选矿废水的循环利用及零排放。在详细研究该复杂铜铅锌多金属硫化矿的矿石性质基础上,采用铜铅部分混浮-铜铅分离-混浮尾矿选锌的工艺流程,配合使用自主研发的锌矿物组合抑制剂ZG-2与铜铅分离脱药剂XZ-1实现了选矿回水的全循环利用。实验室小型闭路试验获得铜精矿含铜23.77%,铜回收率88.06%;铅精矿含铅77.18%,铅回收率86.71%;锌精矿含锌48.67%,锌回收率83.79%的较好指标。     

新疆某复杂铜铅锌硫化矿综合回收试验研究

本文针对新疆某复杂铜铅锌硫化矿嵌布粒度细、品位低、次生铜高、共生关系密,且部分氧化的特点,采用铜铅混浮-铜铅分离-混浮尾矿选锌的工艺方案,在适宜的磨矿细度条件下,以新型抑制剂硫酸锌与T8按2:1组合来抑制锌矿物、新型捕收剂酯-12浮选铜铅矿物、新型抑制剂T81抑制铅矿物。闭路试验获得了铜精矿含铜25.24%,铜回收率56.61%;铅精矿含铅59.82%,铅回收率80.62%;锌精矿含锌56.55%,锌回收率77.99%的选别指标,实现了该矿山矿产资源的综合回收。     

四川某高硫铜铅锌硫化矿选矿试验研究

对四川某复杂高硫铜铅锌矿进行了工艺矿物学研究后,采用部分混合浮选流程,铜铅混浮—铜铅分离—混浮尾矿选锌,最终获得铜品位17.5%,回收率为51.80%的铜精矿,铅品位为60.10%、回收率为79.51%的铅精矿,锌品位为47.01%、回收率为78.64%的锌精矿,硫品位为38.92%、回收率为72.64%的硫精矿,同时铜铅分离生产验证试验取得良好指标。     

某难选氧化铜铅矿选矿试验研究

云南某铜铅矿原矿含铜0.59%、含铅2.40%、含银41.61 g/t,铜的氧化率69.59%、铅的氧化率68.33%,是一个氧硫混合铜铅矿。针对该矿石氧化率高的特点。进行了不同硫化剂、工艺流程来回收氧化铜和氧化铅的试验研究。试验结果表明以硫化钠为氧化铅的硫化剂,以D2为氧化铜的硫化剂,可实现氧化铅与氧化铜的有效选别与分离,得到的氧化铜精矿铜品位25.29%,回收率44.49%,含银1044.90 g/t;氧化铅精矿铅品位55.71%,回收率41.99%,含银364.7 g/t。     

内蒙古某铜铅矿选矿试验研究

针对内蒙古某铜铅矿矿石性质,进行了浮选试验研究。采用铜铅混合浮选后再进行抑铅浮铜,且选用自行配制的组合抑制药剂TZ11,获得了铜精矿铜品位24.59%、铜回收率86.11%,铅精矿铅品位52.81%、铅回收率73.11%的较好技术指标。     

云南某铜铅混合精矿浮选分离试验研究

针对云南某复杂硫化铜铅锌矿石铜铅混合浮选获得的混合精矿性质,进行了铜铅浮选分离试验研究,考察了脱药预处理及浮选分离的主要影响因素。结果表明:在最佳条件下,采用绿色环保、高效的铜矿物抑制剂BK520和铅矿物捕收剂BK902作为组合选矿药剂,获得了铅回收率93.87%、铜回收率92.33%的良好选矿指标。     

醋酸-醋酸钠体系中铜铅硫化矿物电氧化浸出分离行为

针对铜铅复杂矿物难以高效分离的技术难题,文中构建了醋酸-醋酸钠电氧化体系,并系统考察了方铅矿、黄铜矿的电氧化浸出分离行为。结果表明,醋酸-醋酸钠不仅能维持体系的稳定,还能与铅离子结合形成络合物,强化方铅矿的选择性浸出过程。优化的工艺条件为:固液比0.02 g/mL,搅拌速度700 r/min,阳极电流密度659.4 A/m2,常温,反应时间60 min,氯化钠浓度3 mol/L,槽电压3.8~4.4 V。优化条件下,Pb的浸出率达71.55%,Cu的浸出率仅为1.85%,实现了铅、铜硫化矿物的经济高效分离回收。该技术具有良好的工业化应用前景      

某铜铅锌矿石浮选试验研究

根据矿石性质,铜铅混合浮选采用XY - 09型抑制剂和XYB - 09型捕收剂,强化抑制闪锌矿,基本解决次生铜活化闪锌矿问题,为保证铜铅混合精矿有效分离、锌精矿质量及回收率创造了有利条件.     

甘孜白玉某选厂流程改造的工艺研究与应用

甘孜州白玉县某铜铅锌矿采用＂铜铅混浮-铜铅分离＂的工艺流程。在铜铅分离过程中,由于把具有一定污染性的K2Cr2O7作为铅矿物的有效抑制剂,使得该尾水的环评未能达标。通过工艺研究并进行流程改造,采用＂铜铅锌等可浮-依次优先浮选＂流程,并用＂ZnSO4＋Na2SO3＂替代K2Cr2O7作为铅锌的抑制剂,避免了尾水中重铬酸盐对环境的影响,同时也提高了铜精矿、铅精矿的品位和回收率,给该企业带来了较好的经济效益和环境效益。