偏三甲苯分离装置工艺的优化

采用常用的压差热耦合双塔变压精馏工艺自C9重芳烃中分离偏三甲苯馏分,在能耗、收率、产品质量、异常调整等方面对装置进行优化,通过减少塔顶负荷,降低塔底热量,降低装置运行能耗,最终达到提高产品收率,且保证偏三甲苯产品质量的目标.     

重芳烃分离填料塔结构研究与工业应用

鉴于1,2,4-三甲基苯装置原工艺流程存在偏三甲苯产品收率与纯度低、装置处理量小等缺点,对三甲苯填料塔的塔 内件结构进行研究与改造设计,并新上1台预分馏塔,将原预分馏塔用作偏三甲苯精馏塔,原偏三甲苯精馏塔用作富集均三甲 苯精馏塔。改造后偏三早苯产品收率由37.77％提高到96.39％,产量由原来的3 961.6 t／a提高到14 963.2t／a。     

重芳烃分离装置开车运行总结

以含有30％以上的偏三甲苯的重芳烃为原料成功采用两塔分离的方法用规整填料进行工业化分离同分异构体。经过技术改造后装置的处理量、偏三甲苯的收率及装置其它各项指标均达到了设计要求，取得了令人满意的效果。     

重芳烃分离装置开车运行总结

以含有30％以上的偏三甲苯的重芳烃为原料成功采用两塔分离的方法用规整填料进行工业化分离同分异构体。经过技术改造后装置的处理量、偏三甲苯的收率及装置其它各项指标均达到了设计要求，取得了令人满意的效果。     

催化裂化催化剂活性对MIP改造装置轻质油收率影响浅析

催化裂化装置都纷纷采用降烯烃工艺对老装置进行技术改造。MIP改造后许多装置存在轻质油收率降低,装置提不起来。通过催化剂不完全再生,降低催化剂活性,装置收率得到了有效提高。     

常减压蒸馏装置的技术改造

介绍中国石化股份有限公司武汉分公司常减压蒸馏装置的技术改造特点及工艺流程,针对常压塔各侧线分离效果差、能耗高、产品分布不合理、轻质油收率低等问题,分别对常压系统、减压系统、电脱盐与精制系统进行改造。装置改造后,总拔出率提高了4.84%,轻油收率提高了3.59%,能耗降低了150.65MJ/t,产品分布趋于合理。     

气体分馏装置影响丙烯收率的因素及对策

通过对我公司20万t/a气体分馏装置的运行分析,主要针对影响丙烯产量的原因进行分析,提出了气体分馏装置操作优化和调整的方案和技术改造的措施,从降低装置丙烯携带的角度考虑,提高丙烯产品收率。     

催化重整C9芳烃生产三甲苯设计技术改造

首次采用工业化三塔流程连续精馏,解决了碳九芳烃分离装置中存在的加工能力低、主要产品偏三甲苯和富集均三甲苯纯度低、收率低、能耗高等问题。各填料塔的规整丝网设计采用大直径丝网填料塔填料盘增强技术、通透式填料支撑结构、填料段初始分布填料、大直径单级槽式气液再分布器等先进设计技术,从而确保了装置的运行平稳和优化操作,产品技术指标领先于国内外同行业水平。     

200 kt/a乙烯裂解装置改造效果分析

中国石油化工股份有限公司广州分公司化工一部乙烯装置于2003进行了技术改造,从装置负荷、裂解炉的操作条件、产品收率、原料规格、能耗及环保指标对装置进行了标定,并总体评价装置的改造效果。改造后该装置仍存在几个问题：裂解炉数量不足、急冷水乳化、燃料气系统及蒸汽不平衡、循环水能力不足、丙烯塔损失大。改造后各项经济技术指标基本能达设计要求     

加氢裂化装置应用增产航煤技术的运行分析

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置是燕化公司生产航煤产品的主力装置。针对北京市场对航煤的旺盛需求,该装置于2013年采用了石科院开发的多产航煤加氢裂化技术,并通过消瓶颈改造,期望在长周期满负荷稳定运行的条件下达到增产航煤和同时降低尾油BMCI值的双重目标。其应用研究标定结果表明:采用新技术可实现航煤收率≥30%,满足3号喷气燃料质量要求;产品尾油收率BMCI值10,收率40%左右,达到了增产航煤同时兼顾生产优质尾油的预期目标。     

中压联醇串等高压甲醇甲烷化技术的工程应用

简要介绍中压联醇串高压甲醇甲烷化技术的特点和采用该技术取代铜洗工艺对原合成氨系统进行改造及初步运行情况.改造后的运行情况充分显示该技术具有操作简单、运行稳定、能耗低、净化效果好等特点,基本实现三废＂零排放＂,吨氨成本下降约60元.     

小本体聚丙烯装置投料过程自动化技术改造

针对大庆华科股份有限公司聚丙烯一厂聚丙烯生产装置投料过程中存在的投料量不准,能耗、原辅料消耗过高,产品质量和产量不稳定,反应难于控制等问题,采取了以下措施对聚丙烯投料装置进行了技术改造:增设了自动控制系统,采用气动三通阀、质量流量计、大流量泵分别替代计量罐及丙烯升压器、玻璃板流量计和小流量泵。生产实践证明,装置改造后投料量比较准确,每釜投料时间由40 min缩短至15~20 min,提高了产品的产量和质量,并降低了能耗。     

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。     

草甘膦生产中甲醇回收工序技术改造

针对草甘膦生产中甲醇回收工序存在的产品产量低、质量不稳定、能耗高等问题,在对原有装置进行分析及模拟计算的基础上,提出了以下改造方案:①将甲缩醛塔回流比从8.0降至3.8左右;②选用新型填料和塔内件降低全塔压降。工业试验结果表明,改造后的装置生产能力扩大2.25倍,能耗大幅降低,从而在扩能的同时节约了成本。     

云峰分公司磷酸二铵生产工艺特点

介绍云峰分公司产能为300 kt/a磷酸二铵(DAP)装置的生产特点、中和过程操作条件和装置存在问题。通过技术改造,工艺指标优化,工艺更加稳定,运行周期由15 d延长至30 d,产品外观质量的波动减少,劳动强度及能耗下降。     

丙烯腈装置消瓶颈技术扩能改造

通过对原设计为5万t丙烯腈/a装置的主要关键设备进行核算,找出制约装置扩能的关键因素,借鉴丙烯腈生产、建设经验,采用新技术、新工艺、新设备,消除装置瓶颈,增加装置产能,降低装置物耗、能耗,提高主要经济技术指标,满足市场所需,提高企业经济效益。     

隔膜法电解经济运行的措施

提出加强管理和控制,提高隔膜法烧碱生产中的电流效率,降低直流电耗。通过采用新技术、新工艺提升生产装置技术水平,达到节能降耗的目的,保证装置的经济运行,增强市场竞争力。     

1400t／d尿素装置工艺优化及运行总结

鉴于原设计存在不少问题,在项目建设中做了诸多优化、改进,从而实现了尿素装置的稳定运行及高产低耗。     

大庆1.2Mt/a加氢裂化装置的设计及标定

简要介绍了中国石油大庆石化分公司1.2Mt/a加氢裂化装置的工艺流程、主要技术特点及催化剂装填情况,对标定期间装置的原料性质、处理能力、操作参数、物料平衡、产品收率、装置能耗及设备运行状况进行分析,找出装置生产存在的问题.结果表明,装置运行平稳,催化剂性能良好,对原料适应性强,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内,装置能耗达到国内先进水平,基本上达到了预期目标,说明装置设计和运行都比较成功.