增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产技术（MIP—CGP）在催化裂化装置上的应用

九江分公司为了增加催化装置的丙烯含量和降低催化汽油的烯烃含量，干2004年7月对重油催化裂化装置进行MIP—CGP技术改造，并投产成功。通过对装置运行情况的分析和探讨，证实了MIP-CGP工艺技术在催化裂化装置上应用的可行性，达到了增产丙烯和生产清洁汽油的目的。     

FDFCC-Ⅰ型工艺技术的工业应用

针对中国石油大庆炼化公司1．0Mt／a催化裂化装置采用的洛阳石化工程公司开发的FDFCC—Ⅰ工艺技术工业化情况进行了分析。由标定结果可以看出：该技术能够灵活适应市场变化，调整产品结构；汽油改质和增产丙烯的效果十分显著，改质后汽油烯烃含量满足了GB17930—2006标准的要求，丙烯收率较常规催化高5．0％以上。但对催化汽油馏分单独进行改质时，催化裂化装置目的产品收率因此降低和能耗增加。     

加氢蜡油MIP-CGP装置运行分析

对浙江石油化工有限公司3 Mt/a加氢蜡油催化裂化装置的运行情况进行了总结和分析，并对比分析了该装置采用多产丙烯和低硫燃料油组分的催化裂化与加氢脱硫技术(MFP),增产丙烯、多产异构烷烃的清洁汽油生产技术(MIP-CGP)及深度催化裂解技术(DCC)生产液化气的丙烯含量。结果表明：与设计值相比，采用MIP-CGP技术加工加氢蜡油生产的稳定汽油的烯烃体积分数达到15.9%,研究法辛烷值达到设计值93.0,硫质量分数仅为108μg/g,可作为S Zorb装置生产高辛烷值汽油的优质原料；而焦炭产率降低0.64百分点，液化气收率增加3百分点以上，达到蜡油催化裂化生产液化气的较高水平；针对MIP-CGP工艺加工加氢蜡油生产液化气烯烃含量偏低问题，建议采用MFP工艺对本装置进行适应性改造，提高液化气丙烯和丁烯含量，压减汽油产量。     

ZCAT-HP丙烯增产助剂在重油催化裂化装置的工业应用

ZCAT-HP丙烯增产助剂是一种可有效提高液化石油气中丙烯含量增产丙烯收率的催化添加剂，该剂在福建炼化公司重油催化裂化装置工业应用结果表明：ZCAT-HP丙烯增产助剂在占系统催化剂藏量2．4％时，催化裂化的丙烯产率可提高0．83个百分点，液化石油气收率可提高1．51个百分点，液化石油气中的丙烯含量显著提高。同时该剂可有效降低汽油烯烃含量、减少新鲜催化剂单耗0．11kg／t，且对产品其它性质无不良影响。     

催化裂化增产丙烯助剂(LPI-1)对原料适应性的研究

介绍了催化裂化增产丙烯助剂(LPI-1)对原料适应性的实验室研究结果。研究表明，LPI-1对长庆常压渣油、九江管输混合油和茂名加氢渣油均具有很好的适应性。该助剂不仅可以用于炼油企业催化裂化装置增产丙烯，而且在已应用助气剂的催化裂化装置上仍可有效增产丙烯。使用该助剂后，液化石油气产率增加2．31个百分点以上，丙烯产率增加1．51个百分点以上，增产丙烯的选择性均在59％以上。于气和焦炭产率略有增加，总液体收率基本不变；汽油研究法辛烷值略有提高，同时汽油烯烃含量有所降低。     

催化裂化装置吸收塔粗汽油进料分析

以3套催化裂化装置吸收稳定部分为例,对催化装置粗汽油进吸收塔不同理论板位置进行了Aspen plus模拟分析:在吸收塔顶C_3、C_4浓度相近的条件下,以补充吸收剂用量及吸收稳定部分能耗(重沸器热负荷、冷却负荷)最低为约束条件,3套装置丙烯收率、分馏塔顶油气分离器压力、粗汽油中丙烯含量各异。结果表明,粗汽油进吸收塔的最佳进料位置受分馏塔顶油气分离器压力和粗汽油中丙烯含量共同作用,压力越高,进料位置越靠下,此时与丙烯收率无关;粗汽油中丙烯含量越大,粗汽油进吸收塔最佳进料位置越靠下。     

Ⅱ型催化裂解制取异丁烯和异戊烯的研究及其工业应用

通过对异丁烯和异成烯生成机理的研究，开发出大量生产异丁烯和异成烯，同时还有较高收率的丙烯和高辛烷值汽油的Ⅱ型催化裂解技术，并在济南炼油厂１５万ｔ／ａ催化裂解装置上进行了首次工业试验。工业试验结果表明，以临商蜡油掺脱沥青油为原料，在最大异构烯烃兼顾汽油操作模式下，可以得到１２．５２ｗ％的丙烯、４．５７ｗ％的异丁烯、５．７８ｗ％的异戊烯和４０．９８ｗ％的汽油；在最大异构烯烃兼顾丙烯操作模式下，可以得到１４．４３ｗ％的丙烯、４．７５ｗ％的异丁烯、５．９３ｗ％的异戊烯和３８．４５ｗ％的汽油。Ⅱ型催化裂解汽油的辛烷值高、安定性好。Ⅱ型催化裂解技术发展一条既生产异构烯烃又生产高辛烷值汽油的新途径。     

多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术的工业应用

为了更好地适应市场变化,降低全厂柴汽比、多产高辛烷值汽油,中国石油庆阳石化公司采用中国石油石油化工研究院开发的多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术（DCP-Ⅰ）,通过对重油催化裂化装置现有工艺流程进行简单改造,在二段提升管下部喷嘴处回炼催化裂化柴油。工业应用结果表明：装置回炼催化裂化柴油后,柴汽产率比降低了0.09,稳定汽油中烯烃体积分数降低了0.5百分点,研究法辛烷值增加了0.4,催化裂化柴油密度随着回炼柴油比例的增加略有增加,柴油中饱和烃含量略有下降,芳烃含量略有增加,液化气中丙烯含量略有增加。     

降低稀乙烯制乙苯原料中丙烯含量的工艺对比

介绍国内四种降低稀乙烯制乙苯原料气中丙烯含量的专利技术,对差异进行了讨论。分析了现有装置脱丙烯效果不理想的原因,澄清了解吸气去FCC工艺与选择吸收工艺在脱丙烯效果上有差异的认识,针对催化裂化/催化裂解装置波动会引起稀乙烯制乙苯装置出现异常的现象,提出在设计或改造时除要求催化裂化/催化裂解装置尽量提供满足稀乙烯制乙苯装置要求的干气外,也要在装置内充分考虑对催化裂化/催化裂解装置波动,尤其是催化干气流量、干气中丙烯含量的波动,适当增大脱丙烯单元的操作弹性,由原来的60%~120%提高至70%~140%;适当提高丙烯含量设计点,使得脱丙烯单元在操作上限操作时,能满足丙烯质量分数进料中不大于2%、脱后不大于0.03%的要求;现场操作时尽量不要超出设计范围,否则将影响丙烯脱除效果,以致最终影响装置的苯耗。     

催化裂化工艺方案对新建炼油厂总加工流程的影响

以某新建千万吨级炼油厂总加工流程优化过程为例,对不同的催化裂化工艺方案进行研究,评估了催化裂化装置分别采用石化型催化、常规催化以及多产异构烷烃催化裂化(MIP,Maximizing ISO-paraffins)技术时,对工艺装置规模、产品结构、经济效益等方面的影响。结果表明,石化型催化方案丙烯和液化石油气产率最高,分别为11.0%和31.6%,FCC汽油收率最低而辛烷值最高,分别为32.1%和94.4,且高辛烷值的MTBE产量最高,全厂汽油平均RON为95.1,可全部生产95号欧Ⅴ车用汽油。常规催化方案丙烯产量最低,为4.45%,FCC汽油收率最大而辛烷值最低,分别为40.8%和93.0,汽油烯烃含量和辛烷值不能满足欧Ⅴ标准,从技术上讲不可行。MIP催化方案产品产量介于上述两方案之间,汽油平均RON为93.1,只能调合生产部分95号汽油,其余为92号。基于目前的经济评价体系,石化型催化方案具有一定优势。但在项目实施过程中,应充分考虑未来天然气市场及煤化工对液化石油气和丙烯市场的冲击,根据市场需求适当调整产品分布。     

MIP-CGP技术的工业试验

石油化工科学研究院开发的生产汽油组分满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化技术（MIP-CGP）．在中石化九江分公司第二套催化裂化装置上进行工业试验，该装置按新工艺要求进行了改造，一次运转成功，目前运行平稳。工业试验结果表明，采用新工艺后，装置的丙烯产率大幅增加，最高增加3．17个百分点，总液体收率有所增加；汽油的烯烃含量大幅度下降，烯烃体积分数小于18％，硫含量降低，辛烷值有所增加，汽油质量得到了全面的改善；基本实现了该技术开发的目标。     

不同组成FCC轻汽油催化裂解增产丙烯性能研究

研究了不同组成FCC轻汽油（LCG．1和LCG．2）在小型提升管实验装置上催化裂解增产丙烯的性能,以及与回炼油浆进行组合进料回炼时增产丙烯的协同效应。实验结果表明,富含烯烃的轻汽油LCG．2更容易发生催化裂解反应生成丙烯。相同反应条件下,LCG．2的丙烯产率以及丙烯选择性均高于LCG．1;而且,轻汽油与回炼油浆组合进料回炼时,干气产率明显降低,汽油烯烃含量大幅下降,产物分布得到明显改善。     

催化裂化催化剂及助剂的现状和发展

介绍了国内外催化裂化催化剂及助剂领域的最新动态.在全球范围内,许多催化剂企业进行了重组.在技术上,多种新的催化材料引入催化剂中.重油转化催化剂得到了越来越广泛的应用,降低汽油烯烃含量和硫含量催化剂的开发取得了实质进展.中国在特种催化裂化工艺专用催化剂技术方面明显处于国际领先水平,如CGP-1和CGP-2催化剂(MIP-CGP工艺专用催化剂)、MMC系列催化剂(DCC工艺专用催化剂),等等.受日益增长的丙烯市场需求影响,催化裂化催化剂对丙烯和液化石油气的选择性有了显著提高.今后,提高清洁汽油辛烷值的催化裂化催化剂以及减少催化裂化装置烟气污染排放的催化剂和助剂将成为研发的热点,催化剂低成本和清洁生产技术也将得到重视和发展.     

九江石化拟建90×10^4t／a汽油加氢装置

九江石化生产用原油为仪征-长岭原油管线输送的原油,目前主要生产90^#、93^#、97^#3种高辛烷值汽油,其中质量难度最大的是93^#车用汽油。催化裂化汽油产量占全厂汽油产品总量的80％以上,焦化蜡油和脱沥青油均直接作为催化裂化装置原料,催化裂化装置原料硫质量分数超过0.6％,并且焦化蜡油占催化进料的比例在15％左右,导致催化裂化装置丙烯等高附加值产品产率大幅下降,催化裂化装置汽油硫质量分数偏高。     

MIP-CGP工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施及产品分析

介绍了MIP-CGP（多产异构烷烃和增产丙烯的清洁汽油）工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施,分析了反应温度、剂油比及催化剂活性等操作条件对催化干气、催化液化气、催化汽油和催化柴油等产品的组成、质量、收率的影响,指出降低反应温度、剂油比和催化剂微反活性是提高催化柴油收率的有效措施。     

增产丙烯的技术进展（续）

全球丙烯需求增长率高于乙烯增长率，各种增产丙烯技术加快开发和应用。评述了以下增产丙烯的技术进展：蒸汽裂解增产丙烯技术，增产丙烯的催化裂化改进技术（包括深度催化裂化工艺、催化裂化增产丙烯的助剂和催化剂技术、其他FCC改进技术），丙烷脱氧技术，易位转化技术，甲醇制丙烯技术等。     

壳牌公司开发多产柴油或丙烯的MILOS灵活FCC工艺

将催化汽油循环到提升管的底部（温度通常在677—716℃之间）是提高丙烯产率广泛采用的办法。这种办法对多产丙烯有较好的效果，但要付出多产焦炭、干气、丁烯和轻循环油以上馏分的代价，且使异丁烷产率减少。壳牌公司开发了多产柴油或丙烯的MILOS灵活FCC工艺，该工艺是在催化裂化装置中增设一根提升管，在这根提升管中汽油及其他适用的原料，     

重油催化裂化装置处理喷气燃料组分油工业实践总结

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a重油催化裂化装置处理喷气燃料组分油的工业实践。通过在原加氢柴油至催化回炼的管线上增设管线,将罐区喷气燃料组分油输送至催化裂化装置提升管底部LTAG(催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)回炼油喷嘴,以实现催化裂化装置掺炼喷气燃料组分油。结果表明：在确保重油催化裂化装置运行平稳的情况下,有效增产了汽油及丙烯等高价值组分,喷气燃料组分油的转化率达到89.44%,丙烯收率8.26%,汽油收率49.5%,液化石油气收率(不含丙烯)17.64%,装置丙烯、液态烃、汽油收率显著提高。除此之外,还考察了喷气燃料组分油处理量在20～40 t/h时重油催化裂化装置总体产品分布的变化,综合产品分布达到最佳。在喷气燃料价格较低时,利用催化裂化装置处理喷气燃料组分油取得较好的经济效益。     

提高汽油辛烷值和多产丙烯丁烯催化裂化催化剂的工业应用

中韩(武汉)石油化工有限公司(简称中韩石化)2号催化裂化装置具有反应时间较长、反应压力高和以加工加氢精制蜡油原料为主的特点，其汽油辛烷值低，丙烯、丁烯收率低。为了提高经济效益，装置催化剂改为采用中石化石油化工科学研究院有限公司开发的提高汽油辛烷值和多产丙烯、丁烯的催化裂化催化剂HBC-3WH。更换催化剂后，目标产物(液化气+汽油)收率提高1.04百分点，丙烯、异丁烯、正丁烯相对原料收率分别提高1.0,0.45,0.91百分点，焦炭产率基本不变，稳定汽油烯烃体积分数提高8.4百分点，研究法辛烷值提高2.3。     

灵活多效催化裂化工艺工业化试验成功

由洛阳石化工程公司和清江石化公司共同承担的灵活多效催化裂化工艺工业化试验取得成功。试验表明 ,采用该项工艺技术与常规催化裂化工艺相比 ,催化汽油烯烃含量降低 2 0～ 30个体积百分点、硫含量可降低 15 %～ 2 5 % ,研究法和马达法辛烷值可分别提高 1～ 2个单位 ,为国内石化企业清洁汽油生产开辟了一条新途径。洛阳石化工程公司炼制研究所经过实验室小试、中试 ,成功开发出以降低催化汽油烯烃含量、多产丙烯为目标的灵活多效催化裂化工艺技术 (FDFCC)。 2 0 0 2年 4月在清江石化公司 12× 10 4 t/a双提升管催化裂化装置上顺利完成第一…