使用水力旋流器回收高炉瓦斯泥

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳,是很好的炼铁原料.但由于高炉瓦斯泥含锌率较高,直接回用会降低高炉的使用寿命,因此必须先进行脱锌处理.通过实验并结合理论分析说明高炉瓦斯泥颗粒的含锌率与其粒度有关,微细颗粒含锌率较高,粗大颗粒含锌率很低;介绍高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与典型流程;通过实验说明宝钢高炉瓦斯泥旋流脱锌结果及带来的经济、环保效益,进一步分析我国发展该方法回收高炉瓦斯泥的可行性.     

水力旋流分离技术在瓦斯泥脱锌工程中的研究

利用水力旋流技术对瓦斯泥进行湿法脱锌,是现有瓦斯泥脱锌技术中设备最简单、占地面积最小、运行费用最省的技术。介绍了宝钢利用水力旋流技术进行一高炉瓦斯泥脱锌的科研及工程实施的情况,着重从工程设计角度介绍实施瓦斯泥脱锌工程需解决的一系列关键问题,并对采用水力旋流分离技术实施高炉瓦斯泥脱锌工程的投入与产出进行了初步分析。     

水力旋流分离技术在瓦斯泥脱锌工程中的应用与研究

利用水力旋流技术对瓦斯泥进行湿法脱锌,是现有瓦斯泥脱锌技术中设备最简单、占地面积最小、运行费用最低的技术.简要介绍了宝钢利用水力旋流技术进行1BF瓦斯泥脱锌的科研及工程实施的情况,在保证脱锌率为70%时,回收率可达60%以上.着重从工程设计角度介绍实施瓦斯泥脱锌工程需解决的一系列关键问题,并对采用水力旋流分离技术实施高炉瓦斯泥脱锌工程的投入与产出进行了初步分析.     

梅钢高炉瓦斯泥收铁降锌的试验研究

介绍了梅钢高炉瓦斯泥的性质、试验情况及结果,国内外处理使用含锌高炉瓦斯泥的方法。根据梅钢高炉瓦斯泥的性质,对其进行了收铁降锌的试验研究,结果表明无论用磁选还是分级法均能从中回收大部分铁矿物并去除大部分锌,将高锌、低锌物料进行有效分离,铁精矿产率和品位均达到52％以上,铁金属回收率70％,脱锌率50％以上。使除锌后的瓦斯泥可继续作炼铁原料使用。     

含锌高炉瓦斯泥综合利用加工方法

含锌高炉瓦斯泥综合利用加工方法,是利用含锌高炉瓦斯泥或其中间产物作为原料,通过一系列的化学、物理或电学的方法,加工或制取成电解锌、铁精矿、碳粉以及混凝土掺合料,其特征在于:①所述的含锌高炉瓦斯泥的成分（%）:TFe 20～45,C15～35,Zn 0.3～15,SiO₂ 4～10,其余氧化物5～30;②所述的含锌高炉瓦斯泥的粒度在100～300目以下;③所述的含锌高炉瓦斯泥综合利用加工方法,包括加工电解锌工艺、加工铁精矿工艺、制取碳粉工艺以及制取混凝土掺合料工艺;④所述的电解锌产品纯     

唐钢高炉粉尘提取铁、锌的实验室研究

对唐钢高炉粉尘进行基础特性研究,包括XRF分析、化学成分分析、粒度分布、XRD（X-ray dif-fraction）检测.探讨了还原温度（910℃和980℃）以及还原时间（2h和4h）对高炉粉尘金属化率和脱锌率的影响.实验结果及分析表明,该实验条件下的最佳工况为：还原温度980℃,还原时间4h,相应的高炉粉尘还原状况较好,其中,瓦斯灰的平均金属化率为92.07％,平均脱锌率为94.04％;瓦斯泥平均金属化率为87.39％,平均脱锌率为94.90％.     

中冶赛迪转底炉系统技术

正冶金含锌尘泥直接返回烧结利用,会造成锌在高炉内的循环和富集,缩短炉衬的寿命,影响高炉的顺行。目前国内已投运的含锌尘泥转底炉处理设施存在工艺配置不合理、脱锌率不高、环保项目不环保等系列问题。中冶赛迪潜心多年研发,已形成一套整体先进、具有自主知识产权的转底炉系统技术,可实现铁、锌、碳的高效回收利用,助推钢铁企业绿色生产。     

攀钢高炉锌平衡测定

对攀钢1、2号高炉的原燃料、生铁、炉渣、瓦斯泥、净煤气灰尘和出铁场烟尘进行了取样，根据试样化验的锌含量，结合高炉生产数据对攀钢1、2号高炉进行了锌平衡计算，分析了锌在高炉各收入项和支出项中的分布。结果表明：攀钢高炉的锌负荷很高，对高炉的正常生产造成严重危胁；入炉原料是攀钢高炉锌的主要来源，是造成攀钢高炉锌负荷高的主要原因：支出的锌主要通过炉顶随高炉煤气排出，绝大部分进入瓦斯泥。     

酒钢1号高炉锌平衡研究及抑制措施分析

本文对酒钢1号高炉锌平衡进行重点研究。结果表明：烧结矿带人的锌占全部锌收入的73．44％。是影响高炉人炉锌负荷的主要因素；高炉瓦斯泥和重力灰带出的锌之和占全部锌支出的94．77％，是高炉内锌排出的主要渠道；对瓦斯泥等资源的回收进行了可行性分析并提出有益建议。     

高炉瓦斯泥的微波消解方法探讨

研究高炉冶炼过程中产生的固废瓦斯泥的微波消解方法,通过实验确定消解酸体系、消解条件(消解功率、升压程序和消解时间)的最佳组合。结合使用电感耦合等离子体发射光谱仪可测定高炉瓦斯泥中铁锌铅铬镉镍等金属的含量。数据结果显示,本方法具有较高的灵敏度、精密度和准确度,可为高炉瓦斯泥后续处置利用提供支撑。     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

攀钢高炉锌平衡的研究

对攀钢炼铁厂1、2号高炉进出物料进行了系统取样,测定了样品的w(Zn),结合高炉生产数据对1、2号高炉做了锌平衡计算.结果表明:在高炉冶炼稳定的条件下,进出高炉的锌总量基本平衡;瓦斯泥未经处理直接配入烧结是造成入炉原料锌负荷高的主要原因;高炉内的锌主要由煤气中的粉尘带出,而通过渣铁带出的锌量可以忽略.     

含锌含铁尘泥球团自还原试验研究

为了综合利用鞍钢含锌含铁尘泥,又不引起高炉锌富集,探索利用尘泥中的碳作为还原剂自还原尘泥中的铁氧化物及氧化锌、氧化铅的可行性,将几种尘泥配制成具有一定还原剂含量的尘泥混合料,进行了尘泥混合料的造球试验和球团自还原焙烧试验。试验结果表明,采用自还原工艺处理鞍钢高锌尘泥适宜的工艺参数为:铁、锌和铅氧化物所需还原剂量的适宜游离碳过剩系数为1.0～1.2,还原温度为1 050～1 200℃,还原时间为20～35 min。     

Zinc accumulation during recycling of iron oxide wastes in the blast furnace

Abstract

Byproducts/wastes of iron- and steelmaking processes and steel scrap are the main sources of iron units recycled in the steel plants. Direct recycling of the iron oxide wastes (dusts and sludge) in the blast furnace (BF) is however hampered by its chemistry (>0·1%Zn in the charge). Vaporisation, condensation, oxidation and circulation of zinc may collectively lead to the accumulation in the furnace. Very fine particles are deposited on other particles that have high surface areas which diminish BF refractory life and impair the quality of high quality pig iron produced. For effective continuous recycling of iron units, it is necessary to identify their sources, determine their composition and evolve device and appropriate technology for the treatment of zinc bearing units. The present paper analyses the process of zinc accumulation in the BF and derives an algebraic model to determine the extent of the accumulation. On the basis of analysis of zinc base formation, its recirculation in the furnace and other related productive units, a homograph (alignment chart) of zinc accumulation is designed. The paper also outlines the feasible processes of zinc removal from the close-looped system (sinter plant–BF–sinter plant).     

莱钢烧结、高炉锌的分布及平衡研究

对莱钢型钢区域的烧结、高炉进行了系统的锌分布及平衡研究。结果表明,265m2烧结机的锌金属带入量为0.88kg/t,主要由混匀料和冷返矿＋灰带入（合计95.40%）,由烧结矿和返矿带出（合计97.77%）;1#高炉的锌金属带入量为0.85kg/t,主要由烧结矿和球团矿带入（合计92.45%）,由重力灰和布袋灰排出（合计82.86%）。结合莱钢生产实际,提出了降低锌带入量及提高脱锌率的建议,如除尘灰、污泥等通过转底炉脱锌后再利用,通过高炉操作降锌等。     

高炉瓦斯泥压块循环应用于电炉泡沫渣的研究

对高炉瓦斯泥应用于电炉造泡沫渣进行了实验室试验和现场试验研究.确定了冷压块工艺和现场应用工艺.试验结果表明:瓦斯泥的压块可以起到强化泡沫渣生成的作用,但瓦斯泥压块的加入量有个合适的范围.压块加入后,压块中的铁和碳通过反应参与了泡沫渣的生成;压块中的锌和铅被快速还原,进入二次粉尘.瓦斯泥压块加入电炉,对钢水和渣没有产生可觉察的影响.在此过程中,压块中的有价资源得到了循环利用.     

高炉污泥处理用的水力旋流设备

高炉炉顶煤气中产生大量的粉尘。此粉尘被排放到废料场,但是,更具有吸引力的是通过烧结厂将此粉尘进行回收,再返回到高炉中。这些粉尘的某一部分,特别是细颗粒,含有0．4％～2％的锌和不同浓度的其他重金属。锌源于铁矿,但是,也有部分来自于钢厂的其他各种回收含铁废物,其中一些是来自于镀锌废钢。回收大部分重金属成分,特别是锌,对高炉工艺流程来说是不希望有的,因为在工厂锌平衡中引起锌增加。Corus Ijmuiden开发了一种水力旋流设备,用于将高炉粉尘分离出粗、细颗粒,并能在高炉中带入最大锌的量、回收含铁材料和排出富锌粉尘之间实现最经济的平衡。     

马钢大型高炉有害元素负荷及平衡分析

对马钢大型高炉有害元素(碱金属、锌、TiO_2、Al_2O_3)的收入、支出情况进行跟踪和计算,分析研究了烧结矿、球团矿及高炉原燃料中各有害元素的主要来源、所占比例、变化趋势、富集情况以及进出平衡情况。结果表明:马钢大型高炉Zn、碱金属负荷均在控制要求范围内,收支基本平衡,但有害元素负荷月平均值波动较大;烧结原料中混匀矿、OG泥以及球团原料中自产精1是高炉有害元素负荷的主要来源。提出了控制马钢大型高炉有害元素负荷的建议和措施。     

高炉瓦斯泥自还原反应试验研究

介绍了安钢高炉瓦斯泥现场使用情况.试验结果说明高炉瓦斯泥转炉中自还原反应是切实可行的,未对转炉冶炼过程和钢水质量产生不良影响,对钢铁行业废物综合利用,实现“绿色”钢铁冶金流程具有深远的意义.