KC-MD3型尼尔森选矿机在某金矿磨矿回路中的试验研究

为提高内蒙古某金矿尼尔森重选回收率,在研究和分析了自然金粒度组成、嵌布特征、形状形态的基础上,研究了金矿磨矿回路中KC-MD3型尼尔森选矿机工艺参数对重选指标的影响。研究结果表明,试验范围内,给矿量与精矿品位呈正相关关系,与回收率呈负相关关系;反冲洗水量过大或过小、增加重力倍数都不利于提高精矿品位和回收率;粗粒级矿物对重选指标影响较大,因此适当隔粗有利于提高精矿品位和回收率。建议实际生产中,适当降低给矿量、合理控制反冲洗水量、重力倍数不超过60g、适当隔粗,以提高尼尔森重选回收率。     

论脉金矿选矿厂在磨矿回路中加重选作业回收金的效果

分析了在脉金矿选厂的磨矿回路中增加重选作业的优越性和可行性和可行，并作了实例介绍，该法可预先回收已单体解离的粗颗粒金，有利于提高金的回收率，减少尾矿中金的损失，且设备简单，投资少，成本低，并能减少环境污染。     

在磨矿回路中采用某些选矿机以强化磨矿和分级

在矿物原料选矿实践中广为采用的“磨矿机——水力旋流器”闭路流程这种磨矿回路,不能在矿物颗粒最低程度过粉碎的条件下保证连生体完全解离。随着分级物料的粒度减小,水力旋流器的分级效率下降,特别在细磨阶段达到了最低值。例如,英古列茨采选公司选矿厂处理     

磨矿回路加入重选回收柿竹园钨矿的选矿新工艺研究

柿竹园多金属矿黑、白钨矿的比例约为３：７，根据黑钨矿的矿石性质，在磨矿回路中加和重选早收已角度的单体钨矿物，有利于减轻黑钨矿过粉碎和减少黑钨细泥。小型试验、扩大试验和工业试验，在磨矿回路中获得１１．８２％￣１６．９７％的黑钨回收率，使全流程合格钨精矿的总回收率达８１．８９％￣８６．２３％。     

某金矿尼尔森重选试验研究

某金矿含金 4. 66 g/t,选厂采用单一浮选进行金的回收。矿石性质研究表明:矿石中金主要以裸露半裸露金的形式存在,0. 295~ 0. 074 mm 粒级的自然金产率高达 59. 82%,该部分金适合采用重选回收。为此,以尼尔森选矿机为重选设备,采用重—浮联合工艺开展选矿试验。确定适宜的尼尔森重选条件为:磨矿细度-0. 074 mm 占 45%、重力倍数 60 G、反冲洗水量 5. 5 L/min、给矿速度 500 g/min、给矿量 20 kg,该条件下重砂金的产率为 0. 048 9%、金品 位为 4 018. 14 g / t、金回收率为 42. 07%。 针对适宜条件下获得的重选尾矿,浓缩并磨矿至-0. 074 mm 占 65%,采用“1 粗 2 精 3 扫”浮选流程,闭路试验获得了产率为 7.60%、金品位为 32. 43 g / t、金回收率为 52. 78%的浮选金精矿,金总回收率为 94. 85%。产品粒度分析结果表明:尼尔森重选主要回收了+0. 097 mm 粒级产品,对细粒级产品回收能力有限。     

离心重选设备的评述

介绍了强化的重选设备，其中包括在线压力跳汰机、克尔瑟跳汰机、自动摇床、法尔肯选矿机和尼尔森选矿机。特别介绍了法尔肯选矿机和尼尔森选矿机与在线浸出反应器在金矿选矿中的应用。     

某金矿选矿工艺研究

对某石英脉型金矿矿石进行了浮选、摇床重选—浮选、尼尔森重选—浮选三种工艺对比试验,结果表明都能较好地回收原矿中的金。但属尼尔森—浮选工艺最适合该矿的性质,尼尔森重选可回收粗颗粒金,尼尔森重选精矿产率为1.19%,品位为64.03 g/t,回收率为86.58%,经摇床精选获得精矿品位为480.60 g/t、回收率为83.34%,尼尔森尾矿浮选金精矿品位为11.20 g/t,回收率为10.97%,该工艺总回收率为94.31%。     

尼尔森离心选矿机在祁雨沟金矿采用的可行性探讨

根据尼尔森离心选矿机在国外的应用实践，结合当前国内黄金选厂粗粒金的回收生产现状，以祁雨沟金矿为例，对尼尔森离心选矿机在我国黄金选厂磨浮回路中应用的可行性进行了探讨。     

解离分析法及其在锡选矿厂磨矿和重选回路中的应用

用解离分析法分析了在莫兹利实验室矿物分选机进行试验所获得的数据。此方法是一种非常有效的方法，可用于优化重选回路性能并根据解离粒度对磨矿进行优化。本文描述了惠尔简选矿公司采用实验室工艺显著改善选厂锡回收率的情况。     

用尼尔森离心选矿机从克拉哈贝勒选厂磨矿回路中回收铂族金属和黄金

用尼尔森离心选矿机处理加拿大鹰桥公司克拉哈贝勒选厂磨矿回路产品，回收铂族金属和黄金。试验结果表明，铂族金属和金选择性地富集于球磨机排矿和水力旋流器底流中，采用常规尼尔森离心选矿机和可变速尼尔森离心选矿机的联合工艺，获得了满意的分选指标。球磨机排矿离心机二段分选精矿Pt，Pd和Au总回收率分别为84．70％，56．39％和80．50％；Pt，Pd和Au品位分别为137．67g／t，54．27g／t和155．93g／t；Pt，Pd和Au富集比为49．6，31．9和47．7。旋流器底流离心机二段分选精矿Pt，Pd和Au总回收率分别为76．52％，49．93％和77．79％；Pt，Pd和Au品位分别为112．70g／t，47．86g／t和120．81g／t；Pt，Pd和Au富集比为42．3，27．9和43．2。     

肃北某金矿浮选尾矿尼尔森重选实验

肃北某金矿选厂采用浮选工艺处理原矿石,近期由于原矿性质变化较大,金嵌布粒度变粗,造成选厂跑尾严重,尾矿金品位约为0.70~0.90 g/t。工艺矿物学研究表明其主要金属矿物为黄铁矿、黄铜矿,主要脉石矿物为石英、长石、高岭土等,矿物组成较复杂。从尾矿筛析结果来看,金主要以粗、中粒金为主,适宜采用尼尔森进行回收。在扩大重力倍数60 G、流态化水量3.2 L/min、给矿速度10 kg/h、原矿品位0.87 g/t的条件下,可以取得金精矿品位33.42 g/t,回收率35.27%的良好指标。     

多宝山铜矿二段磨矿分级系统对比研究

黑龙江多宝山铜矿石为典型的低品位硫化铜矿石,原矿Cu品位为0.41%,目的矿物与脉石矿物嵌布粒度细,精矿指标受磨矿作业效率的影响较大。多宝山铜矿选厂的二期工程分为两个系列,现有选矿工艺流程为闭路磨矿分级作业,能基本满足生产要求,但存在水力旋流器循环负荷过大、立磨机过磨现象严重的问题。对现有磨矿分级工艺进行优化研究,改为半开路磨矿作业后,现存生产问题得到有效改善,磨矿产品铜品位提高到了20.05%,回收率提高到了90.18%,同时能有效降低生产能耗。     

重选回路的创新

Gekko Systems公司设计的创新重选流程中结合采用了在线压力跳汰机 ( IPJ)和在线浸出反应器 ( IL R) ,使回收率得到很大的提高 ,尤其是用于处理复杂难处理金矿石时 ,回收率可提高 7%～ 50 %。典型的 Gekko流程通常先采用在线压力跳汰机来回收精矿 (通常接收旋流器底流 )。精矿再用在线浸出反应器来进行强烈的氰化处理。然后可用电镀、炭柱或树脂浸等方法来回收母液中的金。Gekko公司报导称其重选回路的主要成就是它既可回收游离金又可回收硫化物 ,而其压力跳汰机与浸出反应器所具有的独特性使之成为可能且效率较高。在线压力跳汰机的主…     

某铁选厂磨矿分级流程优化改造研究与实践

针对某选厂因铁精矿细度较低,铁矿物单体解离度不充分,导致铁品位较低、经济效益差的情况,通过启用闲置设备,将原有二段闭路磨矿改为三段闭路磨矿,提高了精矿细度,从而提高了精矿铁品位,达到了提质增效的目的。     

某锡铜硫化矿选厂磨矿分级工艺优化研究与实践

某锡铜硫化矿选矿厂随着生产规模的增大,矿石性质的变化,原磨矿分级流程难以适应新的生产要求。生产实践表明,通过改造磨矿分级工艺流程、优化水力旋流器结构参数,棒磨机磨矿技术效率(-0.074 mm)提高10%;1~#、2~#水力旋流器分级效率(-0.074 mm)分别提高10.54%、13.28%,入选物料中不合格粗粒级(+0.2 mm)含量降低了2.69%,过粉碎粒级(-0.019 mm)降低了8,08%,易于选别的粒级(-0.2+0.037 mm)增加了6.91%。明显改善了入选产品的粒度组成,提高了设备的作业效率,达到提质增效的效果。     

李楼铁矿重选工艺流程优化改造实践

针对李楼铁矿二段螺旋溜槽分选效果差,指标波动大的问题,开展了螺旋溜槽流程优化研究,在磨矿分级回路中,对检查分级旋流器沉砂进行了重选提精实验室试验及工业分流试验。试验结果表明：沉砂重选效果良好,工业改造完成后可获得铁品位63.40%、作业回收率52.96%的铁精矿,精矿产率较改造前提高2个百分点（对原矿）。沉砂重选改造实施有效避免了二段磨矿的过磨现象,降低了后续选别作业负荷,放细了浮给粒度,新流程对矿性变化的适应性更强,使镜铁矿系统整体工艺流程更加合理,工艺技术指标更加稳定。     

和睦山选厂分级磨矿联合作业新工艺的研究与应用

针对和睦山选矿磨矿系统现有生产工艺,高压辊磨机开路超细碎物料粒级20-0mm,因其粒级范围较宽且矿石物料潮湿直接进入磨机,加之矿物特性大量脉石的混入、部分矿物过磨等问题,存在磨机处理能力和处理效率不理想等问题。通过试验研究,成功将重磁拉选矿机（ZCLA）应用于磨矿给矿的强弱磁性矿物的回收,同时配套自主设计的绞笼式脱水分级筛设备,探索研究了选矿分级磨矿联合作业新工艺,形成粗粒分选分级磨矿组合,实现提前选别、提前分级,减少磨矿负荷达到降低磨矿成本,最终提前抛尾产率大于17%,磨矿系统处理能力提高20%,为铁矿山宽粒级湿式预选与磨矿工艺开拓新的技术模式,经济效益显著,具有良好的推广应用前景。     

蛇屋山金矿提金生产工艺技术改造实践

针对矿石性质及工艺流程存在的问题,为了提高回收率和处理能力对原工艺流程进行了技术改造.实践表明,技术改造不但解决了传统堆浸工艺能耗大、回收率低、对环境污染等问题,而且能耗节约了50%,回收率提高了8.4%,喷淋吸附周期缩短了12 d,氰化钠溶液浓度降低到0.03%以下.并大大地提高了生产效率,取得了显著的经济、环保和社会效益.