基于ANSYS掘进机旋转盘的动力学研究

针对掘进机星轮装载机构在工作中存在旋转盘转动不恒定问题,对旋转盘进行动力学分析,确定了马达对铲板旋转盘的激振力,利用ANSYS软件对旋转盘进行模态和振型分析,得出了旋转盘在动载荷作用下的振型、应力及应变情况,分析指出了旋转盘最容易失效的位置,为研究改进掘进机铲板旋转盘的设计和改善掘进机的装载性能提供理论依据。     

EBH-120掘进机铲板有限元分析

针对EBH-120掘进机铲板的3种典型工况,以铲板设计参数为依据,采用Cosmos对铲板进行了有限元分析,得出其在不同工况下的应力和变形云图,结果表明,铲板在工作过程中应力分布不均,存在应力集中现象,最大应力集中在与机架、油缸联接的销孔座处,最大变形发生在铲板的前沿处,提出应采取增加销轴及销孔座尺寸、增加过渡圆角等措施,降低销孔座应力集中处的应力值,为该机的改进设计提供了指导,也可为类似设计提供参考。     

掘进机铲板部优化设计与试验研究

传统的掘进机由于结构的限制,存在铲板收料能力不足的问题。鉴于此,综合分析影响铲板收料能力的诸多因素,最直接有效的手段即是缩小截割头与铲板尖的距离,最大限度地提高掘进机铲板的收料速度,从而提高掘进机的装运性能。但对铲板结构进行改进设计的同时,会派生出其他的连带问题。综合考虑分析了这些问题后,针对EBZ200H机型设计一款高性能铲板结构,并对其进行了试验测试,通过试验验证了该结构的铲板提高了收料速度,满足设计要求。     

掘进机分体式铲板的力学分析及优化设计

利用Workbench对分体式铲板进行力学分析,得出其受力及变形状况;通过改进分体式铲板体联接螺栓组及销轴的布置方式,或者通过优化设计分体式的联接结构,对提高分体式铲板体的联接可靠性、降低整机故障率及改善井下工人的劳动强度,具有重要意义。     

掘进机铲板的设计

掘进机铲板设计参数直接决定着装运机构的工作性能指标,主要从铲板本体的设计、星轮转速和星轮厚度等方面展开了讨论,这对铲板的设计起到非常大的作用,同时,为今后的铲板设计计算提供了依据。     

掘进机星轮驱动的优化设计

掘进机星轮的转盘轴在实际工况中会发生故障,通过对转盘轴的重新优化设计提高了掘进机的装载稳定性。     

掘进机铲板部的设计

简述了一种掘进机铲板部的设计计算,并介绍了其主要结构特点和功能。该掘进机铲板部主要由左、右侧铲板、主铲板、星轮装置、从动链轮装置等组成。铲板部主要用于掘进巷道中的物料收运工作。     

掘进机铲板星轮模拟结构分析

作为掘进机重要的装载机构,星轮的结构决定了掘进机装载效率。对不同尺寸、结构的星轮利用Simulation软件进行模拟结构分析,为设计及优化提供参考。     

掘进机薄铲板设计及应用

针对EBZ220悬臂式掘进机铲板部存在的浮煤、碰撞、磨损等问题,设计一种薄铲板结构。在不影响星轮马达安装空间、刮板链通过性和保证强度的前提下,对主铲板板体和驱动装置星轮立板进行改薄设计,有效地减小了铲板与伸缩保护筒碰撞的几率,降低设备故障率;增设固定式联通块以及侧板观察孔,方便设备的检修与维护,大大提高工作效率。     

基于ANSYS的铲板有限元分析

以掘进机整机和铲板为研究对象,对铲板在各种工况的受力情况进行理论计算,同时通过ANSYS WORKBENCH软件对铲板进行有限元分析,对各种工况下铲板的强度和刚度进行分析,为铲板设计提供理论依据。     

基于有限元的连采机铲板优化设计

针对某型号连采机的铲板部,应用有限元分析技术,对其结构进行优化设计,从得到的应力和变形云图中可以快速直观地找到结构设计中的薄弱部位,从而有针对性的进行结构改进,改进前后的铲板部最大应力由265 MPa降为163 MPa。研究结果能对铲板的结构优化提供参考,进而提高整机的性能。     

XDQ-120型钻机动力头的优化设计

XDQ-1200型钻机是专门针对山区丘陵地带设计的钻机,对其质量的大小提出了很严格的要求。为此对动力头的结构件进行了有限元静力学分析,对其箱体的强度和刚度进行分析、优化,在满足受力的情况下,尽量减轻箱体质量,以达减重目标。介绍了XDQ-1200型钻机动力头的设计背景、理念以及设计优化过程。     

基于ABAQUS的救援车载钻机动力头设计与优化

从地面施工大口径救援孔是井工矿发生矿难进行应急救援的重要手段。以救援车载钻机执行机构中的核心部件动力头为研究对象,针对车载钻机动力头主机回转扭矩与提升力较大、可靠性要求高的特点,设计了由回转器、旋转头以及拖板三大主要部件组成的动力头,旋转头可相对回转器独立旋转,满足钻机起下钻要求。设计完成后,采用数值模拟软件ABAQUS按照实际工况对钻机关键部件进行了有限元分析,并根据分析结果对部件结构进行了有针对性的优化,优化后的结果满足使用需求。     

大型振动筛动力分析及优化设计

振动筛的强度、刚度对于其工作性能影响较大,共振现象会导致振动筛构件的断裂。介绍振动筛动力学分析理论,建立振动筛虚拟模型,计算其质量矩阵与刚度矩阵。利用有限元分析计算振动筛的应力分布,根据最大应力位置提出优化设计方案,结果显示优化方案的固有频率和最大应力都明显降低,优化效果良好。     

720型采煤机联接板改进设计及有限元分析

针对720型采煤机联接板在井下使用过程中频繁断裂的情况,为提高采煤机联接板在复杂地质条件下的适应性,分析了采煤机联接板断裂原因,并对其结构进行了改进,最后对改进前、后的联接板进行了有限元对比分析。分析结果表明,改进后联接板的强度比改进前提高了28.1%,且改进后的联接板在煤矿实际应用中取得了良好的效果。     

GXD-5S型水平岩心钻机动力头的设计与分析

针对千米级水平绳索取心钻进工艺对桅杆式钻机动力头的要求,阐述了GXD-5S型千米级水平岩心钻机动力头的设计思路和设计方案,介绍了动力头变速、减速的传动结构;采用三维虚拟样机技术在Solidworks软件中对动力头进行快速设计建模,并在Simulation环境中对传动齿轮副、主轴、动力头箱体等关键零部件进行有限元分析,具有较高的设计效率和直观明了的分析校核结果,FEA分析结果与传统校核计算公式所得结论一致。     

减重孔对曲轴强度的影响分析及优化设计

以某增压柴油机曲轴为研究对象,采用有限元法对其进行应力计算,分析减重孔的尺寸、形状等因素对曲轴过渡圆角处应力集中效应的影响程度,通过优化分析找出该曲轴的最优结构方案。最后对曲轴进行优化设计。     

凸轮参数化设计及有限元分析

凸轮设计步骤多、涉及参数多,给设计工作者带来很多的不便,降低了设计效率。通过用SolidWorks实现凸轮机构的参数化设计,从而提高开发效率。利用有限元理论通过AYSYS软件对凸轮进行分析得到凸轮变形、固有频率等,为凸轮设计提供依据。     

基于SolidWorks的行星架有限元分析及优化设计

采用SolidWorks软件对行星架进行三维建模和有限元分析,并以行星架质量最轻为优化目标、以左右壁厚度、连接板与左右壁之间的圆角半径、连接板内径为设计变量、以强度和刚度为约束条件进行了优化设计,优化后的行星架质量减轻了25.95%,结构参数更加合理。     

数控车铣复合机床动力头的动力学分析及优化设计

根据数控车铣复合机床动力头的结构,运用有限元优化设计方法,建立了机床动力头的有限元计算模型,进行了模态分析,并对机床动力头的几何参数进行动态特性的灵敏度分析,确定了机床动力头主要设计参数的变化对低阶固有频率的影响规律,通过修改设计参数对机床动力头进行结构优化,提高了机床动力头的动态性能。