带式输送机改向滚筒的有限元分析

对带式输送机改向滚筒进行了多次有限元分析,考察相同输送带张力、不同围包角条件下,滚筒筒壳中部、轮毂和筒壳焊接内侧等效应力分布规律以及滚筒中部位移分布规律,并进行对比分析。研究表明:在围包角为60°时,筒壳中部等效应力和径向位移(趋近圆心方向)幅值最大;在围包角为90°时,轮毂与筒壳焊接处等效应力和筒壳中部的切向位移(顺时针方向)幅值最大,可为滚筒设计人员提供参考。     

腹板间距对改向滚筒应力应变的影响

改向滚筒作为带式输送机的关键部件,其可靠性和使用寿命都直接影响着输送机的性能。根据改向滚筒的结构类型、材料属性和载荷工况,利用ABAQUS进行有限元分析。以1m改向滚筒为例,进行了腹板间距对改向滚筒应力应变影响的研究。研究表明,腹板间距为900～1000mm比较合理,与实际1m改向滚筒腹板间距950mm一致,有效减少了筒体和滚筒轴所受的应力和应变,为改向滚筒的设计提供了有力的理论依据。     

带式输送机滚筒筒壳受力状态的有限元分析

带式输送机滚筒的有限元分析可用于不同设计方案的比较,从而找出更合理的设计方案,提高带式输送机系统经济性。从输送带结构及筒壳受力特点的角度分析了由输送带张力施加在筒壳表面的轴向及周向载荷分布,通过对输送带和滚筒的结构关系,给出了符合实际的筒壳表面轴向载荷分布;对所建立的滚筒有限元模型的计算结果与Lange试验结果比较,验证了模型的正确性;分析了在相同输送带张力和滚筒结构下围包角对筒壳最大应力的影响。结果表明:当围包角在40°~120°区间时,筒壳最大应力明显高于围包角大于180°的应力。针对端盘的设计问题,分析了筒壳轴向及径向截面的应力特点,验证了靠近辐板位置处存在最小应力区,且应力循环次数为2次,可作为最佳焊缝区域。     

带式输送机改向滚筒有限元分析及系列化设计

为降低滚筒生产制造成本,缩短产品研发周期,对带式输送机改向滚筒的传统结构进行优化,提出变截面辐板改向滚筒,基于ANSYS对优化前后两种结构的滚筒进行静力学分析,并以变截面辐板改向滚筒为例,利用Solidworks对其进行了系列化设计。得出在满足实际工况使用要求的前提下,优化后的变截面辐板改向滚筒所受应力更小,质量更轻,其系列化设计为非标产品的零部件设计提供了新的思路。     

塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响

为探讨塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响,以JKM-4X4Ⅲ井塔式摩擦提升机(国标参数)为实例,建立对应的提升机主轴装置有限元模型。由于钢丝绳在筒壳上的作用力符合欧拉分布规律,得到摩擦轮所受外力转化施加到主轴装置有限元模型,并定义合理的约束条件;借助于ABAQUS大型分析软件,对不同围包角工况下的模型进行应力计算,得到了提升机摩擦轮不同位置处循环疲劳应力值及摩擦轮循环疲劳应力随围包角变化的分布规律:围包角180°~190°时,应力值变化相对比较平缓;围包角195°时,应力变化梯度明显增大。研究结果为井塔式摩擦提升机主轴装置设计以及现场安装时围包角的选取提供了可靠的理论基础。     

带式输送机梯形支架的有限元分析

梯形支架是带式输送机上的关键部件,其可靠性和使用寿命直接影响着输送机的性能。根据梯形支架的结构类型、材料属性和工作载荷状况,以1.4m带式输送机的梯形支架为例,利用ABAQUS有限元软件,进行了其应力应变影响的研究。研究表明,在梯形支架安装改向滚筒1和传动滚筒1的垫板区域出现较大应力,最大位移发生在横梁端部,为梯形支架的设计提供了有利的理论依据。     

双滚筒驱动带式输送机围包角的计算

本文对双滚筒驱动带式输送机围包角的计算,确定带式输送机在运行时的有效围包角,从而决定输送机驱动滚筒的最佳配比。     

带式输送机多滚筒传动的功率配比分析

文章主要阐述在多滚筒带式输送机设计中,如何在传动滚筒上合理地配置功率,即根据圆周力和选取的摩擦系数,计算出需要的总围包角,再将总围包角向各传动滚筒进行分配,然后计算出各传动滚筒的功率比,并按此比值确定各传动滚筒上配置的电机功率。     

带式输送机头部三滚筒驱动分析

主要从带式输送机的输送带张紧力和滚筒围包角2个方面,对三滚筒和双滚筒传动方式进行了对比分析,通过计算证明三滚筒驱动能有效地减小输送带的最大张力值,从而降低了输送带及各部件的强度要求,显著地减少了费用。     

基于SolidWorks和ANSYS的改向滚筒有限元分析

在现有装备条件无法满足加工需求的情况下,对带式输送机改向滚筒的结构进行调整,采用SolidWorks建立改向滚筒的模型,并导入ANSYS进行有限元分析,模拟出滚筒的等效应力云图,在不降低滚筒强度的条件下,对滚筒结构进行优化,为滚筒的改进设计提供了一种新的解决方案。     

辊筒磨主要结构参数的分析计算

辊筒磨是近年来开发并应用于水泥生产的高产、低能耗的新型卧式辊压机,由于其新工艺巧妙地结合了现有球磨和辊压磨的基本思路,利用不太高的挤压力,使物料一次喂入设备内而实现多次挤压粉磨,从而避免了困扰着现有立磨、辊压机工艺的各种问题,包括过大的研磨体磨耗、过高的轴承负荷、过多的外循环物料量、以及水泥产品的质量等等。它的优势主要在于为挤压粉磨工艺找到了一条较立磨和辊压机更能充分发挥节能潜力的途径。     

影响冷弯C形钢腿部弯曲处成型辊上最大压力因素分析

计算、分析了C形钢腿部长度、侧壁高度、型材弯曲外半径、屈服极限、每个成型道次中相邻边部分的弯曲角和总的成型角、型材厚度、成型辊表面曲率半径变化对冷弯C型钢腿部弯曲处成型辊上最大压力的影响程度 ,其结果对提高产品质量及类似产品的生产有参考价值     

带式输送机自然水平转弯关键因素研究

分析带式输送机实现自然水平转弯的基本措施,基于MATLAB软件进行量化计算,得到转弯半径与内曲线抬高角、托辊成槽角、安装支撑角、输送带张力之间的关系曲线。通过SolidWorks建立水平转弯带式输送机虚拟样机,分别仿真得到在不同托辊成槽角、内曲线抬高角、安装支撑角下转弯段输送带的张力变化曲线,得到输送带平均张力值。研究表明,水平转弯带式输送机转弯段输送带张力随着内曲线抬高角、托辊成槽角、安装支撑角的增大而增大,影响输送带张力大小的主要因素是安装支撑角,而抬高角的改变对输送带的张力影响不大。     

井下煤和矸石选择性破碎研究

为了解决不同物料的选择性破碎问题,以井下煤和矸石破碎分离机为例,采用液压式选择性破碎的方法,结合对辊破碎机的结构,从破碎辊筒运动与液压缸受力的角度进行分析,确定了选择性破碎的条件,并导出了液压缸推力与物料抗压强度、物料粒度、物料与辊筒接触状况以及辊筒结构之间的数学表达式,为后续设计高效率选择性破碎机提供了理论依据。     

基于ANSYS Workbench的油缸滚压屈服分析

采用ANSYS Workbench对油缸滚压进行有限元分析,简化油缸滚压模型。对油缸在加工时表面变形与所受压力进行分析,得出油缸滚压变形表面的屈服厚度与滚压力的关系,为确定油缸滚压参数提供依据。     

浅埋偏压软岩隧道数值模拟及方案比选

围岩的应力应变是分析隧道开挖中围岩稳定性的重要依据。目前比较成熟的隧道施工力学方法主要是对隧道开挖过程进行数值模拟。通过大型有限元软件ANSYS,计算了不同埋深、不同坡度角、不同覆盖层厚度条件下,马鞍形浅埋偏压软岩隧道围岩的应力应变,分析其规律并进行方案比选,确定了此类隧道比较合理的设计方案。分析结果表明:以2倍洞径的埋深作为偏压隧道深埋或浅埋的判断依据是合理的;在保证围岩稳定不发生片帮冒顶的前提下,减小埋深和覆盖层厚度是比较合理的;隧道内壁各点的应力应变规律可以为隧道开挖中支护结构参数的选取提供参考。     

锥辊辊系与平辊辊系下大型锥形筒体轧制辊系优化研究

针对大型锥形筒体轧制成形轧机辊系配置问题, 研究了锥辊辊系与平辊辊系2种配置条件下筒节的轧制成形过程。基于有限元DEFORM软件建立了锥辊与平辊2种辊系配置下2.25Cr1Mo0.25V钢大型锥形筒体的轧制过程模型, 并对模型的可靠性进行了评估;仿真分析了2种辊系配置下辊系参数对轧制过程的影响。结果表明, 2种辊系配置下, 外辊尺寸对锥形筒体塑性变形和温度场分布的影响比芯辊尺寸的影响更明显;2种辊系配置都存在最佳的外辊等效半径和芯辊等效半径使得大型锥形筒体轧制变形最为均匀, 外辊最优等效半径为990 mm, 芯辊最优等效半径为700 mm;锥辊辊系配置下筒体等效塑性应变效率更高、温度分布更均匀, 锥辊辊系轧制效果优于平辊辊系。     

筒体壁厚对传动滚筒应力应变的影响

传动滚筒作为带式输送机的关键部件,其结构性能的好坏直接影响着带式输送机的可靠性和使用寿命。根据传动滚筒的结构类型、材料属性和工作载荷状况,利用Abaqus进行有限元分析,以1.4 m单端输入传动滚筒为例,进行了筒体壁厚对传动滚筒应力应变影响的研究。研究表明:当筒体壁厚为22～24 mm比较合理,与实际1.4 m单端传动滚筒筒体壁厚24 mm相吻合,有效地降低了滚筒自身重量,为传动滚筒的设计提供了有利的理论依据。     

矿用带式输送机驱动轮滚筒的稳定性特征分析

以国内某矿大巷带式输送机驱动轮为工程实际,利用理论分析和数值模拟结合手段,分析驱动轮工作时皮带和筒壁的变形及应力特征,模拟驱动轮和皮带间的摩擦挤压接触模式,较真实反映了皮带和滚筒的相互作用.研究结果表明:筒壁径向变形在平行于滚轴方向上中间大两边小;筒壁的径向应力集中在筒壁和辐板的连接处,最大值出现在30°处位置的筒壁和辐板的接触位置.研究成果可对同类条件下矿用带式输送机的优化设计提供依据.