四丁基脲在蒽醌法制备过氧化氢工艺中的应用研究

介绍国内外蒽醌法生产过氧化氢所用溶剂体系的基本状况,测定了四丁基脲溶剂的各方面使用性能,考核了溶剂对工作液基本性能(黏度、密度、过氧化氢分配系数、蒽醌及氢蒽醌溶解度)、钯催化剂加氢反应活性和萃取过程的影响,对含四丁基脲工作液进行了模型试验。结果表明,与磷酸三辛酯相比,应用于蒽醌法过氧化氢制备工艺中四丁基脲优势比较明显,可提高过氧化氢生产能力和萃取液过氧化氢含量,降低萃余液过氧化氢含量。     

蒽醌法生产过氧化氢中氢化反应影响因素分析

蒽醌法过氧化氢生产工艺以2-乙基蒽醌和2-乙基四氢蒽醌为载体,重芳烃和磷酸三辛酯为混合溶剂配成工作液。该工作液与氢气并流进入装有加氢催化剂（钯催化剂）的滴流床反应器（氢化塔）内,在压力0．15～0．36MPa、温度40～75℃条件下进行加氢反应,生成相应的氢蒽醌溶液（氢化液）。氢化液进入氧化塔,在0．18～0．30MPa、40～55℃条件下用空气氧化,氢化液中的氢蒽醌氧化成原来的蒽醌,同时生成过氧化氢,     

有机碱作为蒽醌降解物再生催化剂的研究

为克服蒽醌法生产过氧化氢工艺中普遍使用的蒽醌降解物再生催化剂碱式氧化铝的缺点,以苯胺、1-萘胺、吡啶、N,N′-二丁基苯胺、N,N′-二甲基苯胺、N-甲基吗啉、乙胺、乙二胺8种有机碱作为再生催化剂,研究了这些催化剂对工作液中蒽醌降解物的再生效果。结果表明,工作液中有效蒽醌增量随着有机碱催化剂碱性的增加呈现先增后减的规律。电离平衡常数pKa在5.20~5.49的3种有机碱N,N′-二甲基苯胺（pKa=5.20）、吡啶（pKa=5.30）、 N,N′-二丁基苯胺（pKa=5.49）为催化剂时,工作液中2-乙基蒽醌（EAQ）增量和有效蒽醌增量均比碱式氧化铝为催化剂时高,其中以N,N′-二丁基苯胺的催化性能和稳定性最好。最佳反应条件：催化剂用量为0.8%（质量分数）、反应时间为24 h、反应温度为40 ℃、氧气流速为30 mL/min。     

醋酸甲基环己酯的合成及其在蒽醌法过氧化氢生产中的应用

详细介绍了在不同催化剂存在下使2-甲基环己醇与乙酸或乙酸酐反应合成醋酸甲基环己酯(2-MCA)的工艺.在蒽醌法工作液中用2-MCA代替磷酸三辛酯作溶剂,可增加蒽醌和蒽氢醌在工作液中的溶解度以及过氧化氢的分配系数,提高氢化效率和过氧化氢在工作液中的浓度,从而有利于提高过氧化氢装置产能和降低操作费用.此外,还给出了几个国内...     

四丁基脲在蒽醌法制备过氧化氢工艺中的应用研究

原文摘录：随着人们对环保重要性的认识不断深入，环境友好的化工原料过氧化氢对经济发展的影响愈加深刻。近年来世界H2O2产能迅猛增加，特别是中国，1982年仅为3万t，1993年增加到20万t，2004年增加到200万t。目前国内生产H2O2基本上均采用蒽醌法。蒽醌法H2O2生产工艺基本过程；蒽醌与有机溶剂按一定比例配成工作液，在一定温度和压力下，在催化剂存在下工作液中的蒽醌与氢气反应生成氢蒽醌，此时工作液称为氢化液。     

蒽醌法制过氧化氢氢化反应动力学研究述评

评述了近年发表的蒽醌法制过氧化氢氢化瓜在动力学研究结果，指出无论是使用镍催化剂或是钯催化剂，在具有工业应用价值的实验范围内，蒽醌的氢化对工作液听 有效蒽醌浓度均为0级反应，对氢气分压均为1级反应，同时对不同作者的动力学研究结果进行了评价，为正确引用实验结果提供了参考。     

过氧化氢生产装置氢化工序优化控制

对6万t/a蒽醌法过氧化氢生产装置中影响氢化反应的各种因素(包括温度、压力、流量、工作液组分、钯催化剂)进行优化控制,取得了钯催化剂连续使用21个月的效果。     

蒽醌法生产过氧化氢工作液中的四氢蒽醌

蒽醌法生产过氧化氢工作液中的四氢蒽醌含量对过氧化氢生产操作影响很大。通过对四氢蒽醌产生的原因和其物理、化学性质的分析,通过对四氢蒽醌在生产中的氢化、氧化反应原理的分析,通过对各个生产装置开车及运行情况的考察和对比,总结了四氢蒽醌在工作液循环中产生的规律,即四氢蒽醌含量的多少受催化剂、载体和溶剂、操作条件及活性氧化铝的影响,阐明了四氢蒽醌在生产中的作用及含量的高或低的利与弊,提出了控制其含量过高的方法。     

国内外蒽醌法制过氧化氢工艺技术研发新进展

从过氧化氢研究中所用工作液、蒽醌氢化催化剂、氢化工艺、氧化工艺、萃取工艺、工作液降解与再生、产品纯化、生产安全等方面综述了2016年国内外公开发表的蒽醌法制过氧化氢工艺技术研发新进展,所述研发成果主要来源于国内。     

一种制备1-硝基蒽醌的新工艺

文章首先研究了用O3-NO2体系硝化蒽醌制备1-硝基蒽醌的反应。结果表明,由于蒽醌属难硝化物质,必须在无水甲磺酸催化下才能被硝化,但反应具有良好的位置选择性,1-硝基蒽醌产率达92.54％。文章又研究了以三乙酰丙酮基铁为催化剂,用O2-NO2体系进行硝化实验。结果表明,1-硝基蒽醌得率大大降低。因此,寻找高活性催化剂是使该新工艺产生工业价值的必要条件。     

SO42-/TiO2催化合成乙酸环己酯

以固体超强酸SO4^2-／TiO2催化乙酸和环乙醇合成了乙酸环己酯。实验确定最佳反应条件为n（乙酸）：n（环己醇）：1．0：1．2，SO4^2-／TiO2用量为乙酸质量的10％，反应时间90min，酯化率达92．3％，并与其它催化剂作了比较，结果表明，以SO4^2-／TiO2为催化剂，具有催化剂量少、重复使用效果好、反应时间短、酯收率高、方法简单等优点。     

固体酸S_2O_8~(2-)/Fe_2O_3-SiO_2催化合成乙酸丁酯的研究

本文研究了以S2 O82 -/Fe2 O3 -SiO2 固体酸为催化剂 ,以乙酸、丁醇为原料合成乙酸丁酯 ,考察了影响反应的因素 ,结果表明最佳工艺条件是 :固体酸催化剂前驱体经微波陈化处理 ,醇酸摩尔比为1.2∶1,催化剂用量为 0 .8g(乙酸用量为 0 .2mol的情况下 ) ,带水剂为 10mL ,反应时间为 3.0h ,酯化可达到97.7% ,可重复利用 6次以上     

Zn(OAc)_2/C-Al_2O_3催化乙炔气相法合成醋酸乙烯初探

考察了多种活性炭和γ-氧化铝作为醋酸锌载体在乙炔气相法合成醋酸乙烯中的催化效果,筛选出活性高的活性炭和γ-氧化铝载体并制备出基于活性炭-γ-氧化铝复合载体的醋酸锌催化剂。实验结果表明,在210℃,C2H2/HAc摩尔比为6:1,空速360h-1的条件下,复合催化剂F2合成醋酸乙烯的时空收率达到2.7g/(dmL),与相同条件下的醋酸锌/4#活性炭催化剂相比,时空收率提高了约13%,且催化剂的寿命明显提高;与醋酸锌/WHA-201B-γ-氧化铝相比,反应温度降低了30℃。     

硅胶负载硫酸催化酯化反应研究

用热浓硫酸处理硅胶,制备了硅胶负载硫酸催化剂,用冰乙酸与异戊醇的酯化反应考察了催化剂的催化效果。结果表明,该催化剂经多次使用,仍具有良好的催化性能。当催化剂用量为2g,酸与醇的摩尔比为2.61时,4次合成乙酸异戊酯产率平均达到70.6%,与相同条件下浓硫酸催化效果相当。     

固体超强酸ZrO_2-SO_4~(2-)催化合成乙酸糠酯

以固体超强酸ZrO2 SO2 -4为催化剂合成了乙酸糠酯。得到了适宜的催化剂制备条件及反应条件 :以氨水沉淀ZrOCl2 ·8H2 O溶液 ,以 0 75mol/L硫酸溶液浸渍ZrO2 ,并于 60 0℃下焙烧 4h。 0 2 5mol乙酸、0 2 5mol糠醇和 80ml甲苯混合后加入 4 g催化剂 ,产品收率可达 92 %。催化剂可重复利用 6次     

固体超强酸SO_4~(2-)/ZrO_2催化合成乙二醇乙醚醋酸酯

在固体超强酸SO42-/ZrO2催化下,以乙二醇单乙醚和冰醋酸为原料,合成了乙二醇乙醚醋酸酯。考察了催化剂用量、物料配比、反应时间、带水剂等因素对反应的影响。实验结果表明,固体超强酸SO42-/ZrO2对合成乙二醇乙醚醋酸酯有着良好的催化活性,在催化剂用量为反应物料总质量的2%,乙二醇单乙醚9.01 g,n(乙二醇单乙醚)∶n(冰醋酸)=1∶3,回流时间2.5 h,带水剂环己烷用量为17 mL的条件下产品收率达95.8%,且催化剂重复使用5次仍保持较高活性。产品经红外、气质进行定性分析,确定结构为乙二醇乙醚醋酸酯。     

固体超强酸SO_4~(2-)/TiO_2-WO_3催化合成乙酸正戊酯

以新型固体超强酸SO2 -4/TiO2 WO3 为催化剂 ,用乙酸和正戊醇反应合成乙酸正戊酯。探讨了醇酸物质的量比、催化剂用量、反应时间等因素对酯收率的影响。实验表明 :固体超强酸SO2 -4/TiO2 WO3 具有较好的催化活性 ,醇酸物质的量比为 1.35∶1,催化剂用量为反应物料总质量的 1.0 % ,反应时间为 2 .0h ,反应温度 10 4～ 116℃ ,收率达 6 5 .0 %     

CO2对CuO/ZnO/Al2O3催化剂前体老化及催化性能的影响

采用并流共沉淀法制备CuO/ZnO/Al2O3甲醇合成催化剂前体,在通入CO2条件下老化,采用XRD、FT-IR、DTG、H2-TPR、XPS等表征手段对制备的前体及焙烧后的催化剂进行表征,研究不同CO2通入量对前体晶相转变、微观结构及其焙烧后催化性能的影响。研究结果表明,老化阶段通入CO2后,沉淀母液的pH值趋于7,产生CO32?离子,进而影响Zn2+的沉淀,促进Cu2+进入Zn5(CO3)2(OH)6晶格中取代Zn2+形成绿铜锌矿(Zn,Cu)5(CO3)2(OH)6物相,有助于增强焙烧后催化剂的Cu-Zn之间协同作用,增加活性组分Cu分散度。CO2通入量为40 mL/min时,制备的催化剂在浆态床合成甲醇过程中表现出良好的催化活性和稳定性,甲醇时空收率（STY）达到301.78 g/(kg?h),失活率仅为0.15%/d,与未通入CO2辅助老化制备的催化剂相比,时空收率提高了9.72%,平均失活率降低了33.33%。     

微波诱导稀土复合固体超强酸SO4^2-／ZrO2-Nd2O3催化合成乙酸苄酯

以新型稀土复合固体超强酸为催化剂，在微波辐射下苯甲醇和乙酸反应合成了乙酸苄酯，探索反应各因素对酯化率的影响。实验结果表明：SO4^2-／ZrO2-Nd2O3具有较高的催化活性。最佳反应条件为：醇酸摩尔比2．0（乙酸用量为0．2mol前提下），催化剂用量为1．8g，带水剂环己烷12mL，微波辐射功率550W，辐射时间25min，酯化率可达96．3％。该催化剂易于回收且可重复使用，具有良好的活性稳定性。     

Catalytic combustion of natural gas as the role of on-site heat supply in rapid catalytic CO2---H2O reforming of methane

Development in highly active catalysts for the reforming of methane with H₂O, CO₂, and H₂O+CO₂, and partial oxidation of methane was conducted to produce hydrogen with high reaction rates. A Ni-based three-component catalyst such as Ni---La₂O₃---Ru or Ni---Ce₂O₃---Pt supported on alumina wash-coated ceramic fiber in a plate shape was very suitable for both reactions. The catalyst composition was set at 10 wt.-% Ni, 5.6 wt.-% La₂0₃, and 0.57 wt.-% Ru for example, or molar ratios of these components were 1:0.2:0.03. Even with such a low concentration, the precious metal enhanced the reaction rate markedly, and this synergistic effect was ascribed to the hydrogen spillover effect through the part of precious metal and it resulted in a more reduced surface of the main catalyst component. In particular, a marked enhancement in the reaction rate of CO₂-reforming of methane was observed by the modification of a low concentration Rh to the Ni---Ce₂0₃---Pt catalyst. Very high space-time yields of H₂ (i.e., 8300 mol/1 h in partial oxidation of methane at 600°C with a methane conversion of 37.5%, and 3585 mol/1 h in CO₂reforming of methane at 600°C with a methane conversion of 58%) were realized in those reactions. By combining the catalytic combustion reaction, methane conversion to syngas was markedly enhanced, and even with a very short contact time (10 ms) the conversion of methane increased more than that at 50 ms. The space-time yield of hydrogen amounted to 2,780 mol/1 h with a methane conversion of 90% at 700°C. Furthermore, in a reaction of CH₄---CO₂---H₂O---O₂ on the four components catalyst, an extraordinarily high space-time yield of hydrogen, 12 190 mol/1 h, could be realized under the conditions of very high space velocity (5 ms).