自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

机床与工具新产品介绍

T428型座标镗床(仿苏)于去年7月21日在昆明机床厂试制成功。这种机床系用电感应座标床位,适用于加工钻模夹具,小型及中型零件上的孔。对较轻的精铣,准确样板的划线,以及零件孔距测量等工作,本机床也能承担。 本机床备有一个角度圆转台,故便于进行下列工作: 1.加工极座标制的孔; 2.用分度盘进行分度工作, 3.加工斜孔。 主要规格: (1)工作台面积540×280公厘, (2)工作台最大移动量纵向400公厘;横向250公厘; (3)游标盘读数 (4)主轴转速范围6级t45～2800转/每分, (5)主轴进给范围6级0.025～0.25公厘/转; (6)主轴锥孔2号莫氏锥度; (7)主轴箱最大…     

铰孔用的浮动卡关

在铰孔时,常常发现有的孔轴心加工的不正,这是由于钻头偏移,或是车床床头和尾架不同心等原因造成。这样的孔经过铰削后也很难达到精度要求,为了保证铰孔的质量,可采用如图所示的浮动卡头。这种卡头能保证铰孔质量达到二级和三级精度。卡头柄部可用3、4、5号莫氏锥度,而卡头内锥孔的锥度应与铰刀柄部的锥度相合。在卡头的壳体1内,装有转动体2,转动范围是2.5～3     

组合式精铰刀

在加工无级变速器转向臂箱体的阶梯孔时 ,用一般方法很难达到设计要求。笔者设计了一套精铰刀 ,使镗孔、铰孔一次完成 ,经生产应用表明 ,效果提高 3倍 ,加工的产品完全符合设计要求。　　一、刀具结构该刀具是由刀杆 (如图 1)和刀体以及焊在刀体上的硬质合金刀片 (如图 2 )构成。刀杆 1∶5锥体与刀体1∶5锥孔配合 ,并通过螺母压紧刀具。刀杆与刀体 1∶5锥面各有键槽 ,用来承受旋转扭矩。它最大的优点是刀杆前端莫氏 4号锥孔是用来做精铰前粗镗、精镗定心 ,保证精铰同心度的关键部位。该刀具是阶梯型的专用刀具 ,为了便于刃磨Ｄ、Ｄ1等分形成…     

铰长孔的工具

我厂在加工长300公厘的孔时,曾用钻床铰制,铰刀常折断。改用人工铰制后,每日只能铰3件(每件有20个φ12±0.03的孔),还不能保证质量。后来在老师傅樊元德的钻研下改进了铰孔的工具和铰刀,解决了我厂铰长孔的困难,提高效率10倍,并且保证了质量,现将它介绍如下: (一)铰孔工具的构造:1是斜柄(插入钻床主轴),2是油杯(大小随意制造),3是油杯紧固螺帽(斜锥纹),4是铰刀杆,5是铰刀。使用时,钻床主轴的转速是100转/分,大量注油(冷却液),使油能把孔内的铁屑冲下。     

油压筒内孔加工的改进

我厂於1953年开始制造液压传动的磨床。由于以前对液压零件的加工经验很少,所以在制造时发生问题很多,其中以油压筒的加工为主要关键。经过长时间的研究摸索,终于在改用拉镗刀后而得到了较满意的解决。 我厂制造的油压筒有好几种尺寸,现在把最普通的一种(应用於 372B型平面磨床、 3151型外圆磨床)(图1)介绍如下: 材料:45号钢无缝钢管。 主要尺寸:长1250 公厘,内孔φ65公厘,外圆φ76公厘。 技术条件: 1.φ65+0.2孔的表面必须光滑; 2.φ75-0.02外圆与φ65+0.2孔之间的偏心不超过0.05公厘; 3.φ65+0.2孔的椭圆及圆锥度,在全长内不超过0.1公厘;…     

自动镗削锥孔装置

过去我们在T68镗床上加工如图示的工件(前面是直孔,后面是锥孔)时,其后面锥孔的加工工序是:按锥孔小端直径镗(?)成直孔,然后用铰刀粗铰,最后装配时再进行手工精铰。由于锥孔直径大、材质硬(ZC35),给粗、精加工带来极大的困难,且加工质量和效率都很低,劳动强度也很大。后来我们设计了自动镗削锥孔装置(见图)。在T68镗床粗镗,精镗可一次加工完成,减少了工序,提高了效率,保证了质量,降低了劳动强度。     

深圳泰克公司ZF型不停车快换钻攻工夹具、XF型快换铣钻工夹具

本产品系邹德骏、陈忠所发明,已投入批量生产,国内专利号:91223833,X;世界发明专利在申办中。ZF 型不停车快换钻攻工夹具是摇臂钻床,立钻,卧、立式镗床,普通车床上通用性极好的新一代机床附件。它由带有莫氏4号锥柄的定位体和4只快换套(其内锥孔分别为莫氏1、2、3、4号)及一只莫氏4号锥柄的 ZJ13推块式钻、攻、铰多用夹头和一只可以调节扭矩的联动式安全攻丝快换体所组成。使用本工夹具能在不停车情况下用2秒钟精确更换0.06～     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

加工钢的多刃浮动铰刀

用普通浮动铰刀加工钢件的内孔比较困难,尤其是孔的表面光洁度不易提高。我们将浮动铰刀的刀刃分成五个部分,即把孔的铰削加工分工成镗-铰-挤三个连续加工工步,在一次走刀中完成,保证了孔的加工质量。经多次加工油缸的内孔,证明这种多刃浮动铰刀(图1)在加工20～45号钢的内孔时,能大大提高孔的表面光洁度,并且孔的尺寸精度及几何形状精度都较普通浮动铰刀加工的孔高。一、刀具结构特点 (1)将浮动铰刀刀刃分成以下五部分:1)切削偏角为15°的切削刃;2)半径为R=0.1～0.2mm的圆弧过渡刃;3)偏角为1°30′的修光刃;4)3mm长的挤光刃;5)副偏角为2°10′的副切削刃。这样可把油缸内孔经过半精车后,在半径上留有的0.1～0.15mm     

提高锥孔加工的质量与工效

锥销联接在机械设计中的应用极为广泛,为了确保其定位的准确性、传动的平稳及安全可靠,锥孔与锥销的配合精度要求很高,表面粗糙度一般为R_a3.2,这给加工带来一定的困难,尤其是钢件的锥孔加上。 一、铰锥孔工艺过程的改进 按锥孔常规的加上方法,首先采用直径不等的麻花钻头分级或采用复合钻头钻出阶梯扎,然后用粗、精铰刀进行粗、精铰(图1)。这种方法加工复杂、底孔余量难掌握,易出现余量少铰不着,余量大铰削     

锥孔滚挤工具

我厂加工某零件,其材 料为优质合金钢,调质硬度为241～321HB。在加工锥孔时,切削刀具磨损大,加工表面粗糙度值大,加工尺寸也不够稳定。后采用滚压加工工艺,使锥孔加工质量有很大提高,表面粗糙度值由R_α3.2降底到R_α0.2～0.1,尺寸精度完全符合图样要求,并大大提高了生产率。现将该工具的结构及工艺方法介绍如下: 1.工具结构 如图所示,心轴6上装有滚柱套3,在滚柱套3中装有滚柱4。上垫圈5装在滚柱套3上方。在心轴6前端装有螺母1及垫圈2,以防止不工作时滚柱4掉出。心轴6后部为莫氏4号(或5号)锥柄,与机床主     

巧用三位钻座

在车床上加工工件内孔时 ,经常把钻头装在车床尾座上进行加工 ,每使用一种刀具就得调换一次钻夹三位钻座简图1 转盘　 2 定位销　 3 弹簧　 4 手把　 5、1 1 轴承　 6 垫圈　 7 螺母　 8 心轴　 9 尾柄　 1 0 钻夹头头 ,这样会浪费很多工时。为此我们采用自制的三位钻座 (附图 ) ,在完成钻、扩、铰孔等工序时可快速及时换刀 ,操作方便、省时 ,效果很好。三位钻座的转盘 1上均布三个安装钻夹头的 2号莫氏锥孔 ,转盘由另外三个定位孔和定位销 2定位 ,保证莫氏锥孔与钻座尾柄 10在同一轴心线上。转盘转位时 ,先将定位销 2拔出 ,转动转盘即…     

车床尾架锥套的应用

车床尾架套筒的莫氏锥孔是用来安装带有锥度的顶尖、钻头等工具。当用较大的钻头钻孔时,有时会发生钻头锥柄与尾架套筒的内锥孔相对转动,造成内孔严重研伤咬毛。过去沿用老办法,第一种是将尾架套筒前端按修理标准车去几个毫米,其允许值为:莫氏1号为1.5mm; 2号为2mm; 3号为3mm;4号为4mm;5号为5mm; 6号为6mm。然后对锥孔进行适当的修磨;第二种是调换尾架套筒。     

谈我厂滚动轴承的装配

(一)装置面的要求与加工情况: 我厂所用滚动轴承的精度多属H级,个别用П级。故与内环配合的传动轴接触面,其光洁度多为7～8级,与外环配合的孔表面,其光洁度多为6级以上。公差等级多为二级,很少用一级公差。 以前箱体轴承装置面都是用普通镗刀加工的,由于采用未扩孔及粗精铰工序,因而大部分孔都未达到6级光洁度和孔的公差。自加工 8A66圆盘锯床箱体起,采用了旋磨精加工的方法(镗孔后留0.05～0.08公厘旋磨留量)后,其公差及几何精度均易达到要求,而所费工时上比以前要少得多了。箱体孔的宽度不大时,在旋磨时要防止锥度发生。 我厂制造的几种机…     

巧用机床主轴锥孔

图 1所示为某变速箱的一齿轮轴。该零件轴端孔 24.115 的加工工艺为：钻、精车、热处理后磨削。在进行精车、热处理后磨孔时,生产上一般采用弹簧夹头,精车时以软磨后的轴径 C、 B两处定位夹紧;磨削孔时,以磨削后的轴颈 A、 C两处定位夹紧。由于该零件细长,故夹持其使用的弹簧夹头也长,制造困难,且夹具悬臂长,加工精度难以保证。为此我们巧用机床主轴内锥孔,制成了轴端内孔车、磨夹具。 [1]精车内孔的夹具 　　图 2为精车内孔用的夹具。三爪卡盘通过接盘、接套与机床主轴相连。三块反三爪上各焊有一块软爪;锥套以莫氏 5号外…     

柱塞套钻铣八工位鼓轮机床

一、被加工零件(图1)1号泵柱塞套,材料为GCr15,硬度HB179～207。技术条件1.进回油孔中心线E对中孔M轴线的偏移(不相交)允差0.08毫米,不垂直度允差0.2:50;2.定位槽S对中孔M轴线的不对称度允差为0.12毫米。二、工序安排(图2)Ⅰ工位:装料;Ⅱ工位:左右钻φ3~(+0.06)孔,光洁度(?)4;Ⅲ工位:左粗铣4~(+0.08)月牙槽,右探测φ3钻头折断情况;Ⅳ工位:左精铣4~(+0.08)月牙槽,右倒60°鱼眼坑;Ⅴ工位:后面铰中孔,左右铰φ3小孔(先铰中孔,后铰小孔,使小孔的毛刺向大孔翻;Ⅵ工位:清洗;Ⅶ工位:卸料;Ⅷ工     

自制多工位钻座

在车床上进行工件内孔加工时 ,一般是将夹持刀具的钻夹头安装在车床尾座上。在进行多工序的孔加工 (如钻→扩→铰 )时 ,每使用一种刀具完成一道工序 ,即需更换一次钻夹头 ,装卸费时费力 ,加工效率很低。为解决这一问题 ,我们自制了如图 1所示的多工位 (三工位 )钻座。该钻座由转盘 1、芯轴 8和尾柄 10等部件组合而成。转盘 1上均布有 3个 2号莫氏锥孔 ,用于安装钻夹头 9,三个钻夹头上可分别装夹三种不同刀具 (钻头、扩孔钻、铰刀等 )。进行多工序加工时 ,每完成一道工序后 ,只需拔出定位销2 ,转动转盘 1,使下序钻夹头处于加工工位 ,即可完成…     

新型机用丝锥

新型机用丝锥是我厂李振义同志改进成功的。它的结构(如附图)不同于一般的丝锥,特点是: 1.齿槽少,直径5～14公厘的2个,直径16～24公厘的3个;槽深而槽底半径大,直径24公厘的锥心是10公厘,槽底半径是4公厘,一般是2.5公厘。 2.加工丝孔不分粗、精丝锥,只用一个丝锥。 3.前锥(切削)部分长,具有=4°的角,后角铲磨后是10° 4.校准部分短,只有3个扣,没有后角。 5.有大的前角α=20°。     

精密小深孔拉削新工艺

一、前言精密小深孔的加工质量问题在目前生产中是一个较难解决的问题。所谓精密孔是指精度在H7级公差以上和光洁度在▽7级以上的孔;所谓小孔是指小于φ12mm的孔,所谓深孔是指长径比≥5的孔。目前对于精密小深孔的机械加工方法,有采用如下的几种方案: (1)钻孔-扩孔-粗铰孔-精铰孔 (2)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗孔 (3)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精磨孔 (4)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗或精磨孔-软氮化处理 (5)钻孔-扩孔-粗精铰孔(放研磨余量)-渗碳淬火-研磨孔上述几种加工方案均存在一定的缺陷。方案(1)存在着光洁度差和出现锥口等缺陷,并对精铰刀的制